А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Феробор
Феробор містить від 5 до 20% В. Його отримують з борсодержащих матеріалів (борсодержащих мінералів, борного ангідриду) в суміші з оксидами заліза шляхом відновлення їх вуглецем, кремнієм або алюмінієм. Відновлення проводять в дуговихпечах або позапічним способом. При відновленні вуглецем і кремнієм феробор містить підвищену кількість відновників. При відновленні борного ангідриду і окислу заліза алюмінієм одержуваний феробор має знижений вміст алюмінію.
Фероборзазвичай застосовують як розкислювач при плавці легованих сталей, для модифікування сталей з метою підвищення механіч. Останнім часом розроблені марки сталей, спеціально легованих бором (до 1 - 5%), для атомної енергетики.
Хімічний аналіз білого чавуну в.Феробор в роздробленому вигляді (величина зерна 1 - 3 мм) сідаю закиданням пакета на дно ковша перед його наповненням з електропечі одночасно з алюмінієм.
Феробор зазвичай застосовують як розкислювач при плавці легованих сталей, для модифікуваннясталей з метою підвищення механіч. Останнім часом розроблені марки сталей, спеціально легованих бором (до 1 - 5%), для атомної ансргетікі.
Алюмінотермічеським феробор дуже неоднорідний за хімічним складом.
Залежність вилучення бору (а, витратиалюмінію (б, вмісту алюмінію в металі[А. ]та витрати руди (у від відносної кількості алюмінію в шихті виплавки феробор на обпаленої боратовой руді (за 100% прийнято стехіометрично необхідну кількість алюмінію. Ферробор підвищеної якості (марок ФБ20і ФБ17) виплавляють в електропечі на блок, використовуючи борний ангідрид (для марки ФБ10) або борну кислоту (для ФБ6) і порошок первинного алюмінію. Процес ведуть з двома випусками шлаку, для чого основну частину шихти і железотермітний осадитель ділять на дві рівні частини. Плавкапочинається з проплавлення запальний частини шихти і потім на образующемся розплаві запалюють дуги. Після проплавлення першої частини шихти при відключеній печі проплавляются першу половину осадітеля. Pасплав витримують - 10 хв, потім випускають шлак, проплавляются залишиласяшихту і знову зливають шлак. Збільшення швидкості проплавлення може призвести до викидів шихти, а при зниженні швидкості проплавлення збільшується шар гарнісажу і, отже, втрати бору.
У вигляді феробор (заліза з 10 - 20% бору) використовується для отриманняспеціальних сплавів і борування поверхні сталевих виробів з метою підвищення їх механічної міцності і корозійної стійкості.
Pотрут сплави (феробор, ферроборал) можна отримувати різними методами, але найбільш широко застосовують електропічний плавку наблок.
Можливе проведення плавки феробор з випуском металу та шлаку з нахиляти ванни печі. Це дозволяє використовувати для подальшої плавки розігріту ванну печі, знизити витрату вогнетривів і зменшити технологічний цикл плавки.
Визначення бору вферобор[28]проводять після відокремлення іонів заліза на катионите.
Технологія виплавки ферроборала аналогічна виплавці феробор.
Електропічний спосіб плавки дозволяє проводити рафінування феробор від домішок, змінювати склад і жідкоподвіжностьшлаку, вибирати необхідну температуру його плавлення, забезпечує зниження (на 45%) витрати алюмінію і підвищення вмісту бору в сплаві.
Дж /кг шихти), тому феробор виплавляють позапічним способом з використанням значної кількості термітних добавокабо в електропечі.
Відповідно до ГОСТ 14848 - 69 феробор поставляють у вигляді шматків масою не більше 10 кг. При цьому кількість метгочі, що проходить через гуркіт з отворами 10 х 10 мм, не повинно перевищувати 5% загальної маси феробор.
Порошкові суміші з участюаморфного бору, феробор, карбіду бору, ферроборала, активаторів та інертних наповнювачів, раніше використовувалися для дифузійного борування сталей, не забезпечували необхідну швидкість насичення, були нетехнологічних через спікання або порівняно швидкійнстощаемості, часто не давали стабільних, відтворюваних результатів.
При введенні в сталь бору не у вигляді феробор, а у вигляді комплексного феросплавів, що містить, окрім бору, титан або цирконій, останній сідає також після розкислення сталі алюмінієм.Зазначені особливості виплавки враховуються при виробництві борсодержащих конструкційних легованих сталей.
У роботі[2]до Ag додали 11% феробор і виявили, що відокремлена рідка фаза, за даними аналізу, має наступний хімічний склад,% (по масі): 9924Ag, 073 В і 003 Fe. Звідси зроблено висновок про те, що В розчиняється в Ag. У роботі[3]прямим синтезом елементів приготували з'єднання AgB2; це з'єднання має гексагональну кристалічну решітку типу А1В2 а 300 А, з 324 А.
Поверхня ліквідуса системи А1 - В - Со. |Ізотермічний розріз системи А1 - В - Зі при 800. За патентом (див.[137]) Для виплавки феробор застосовується штату, що складається з бораціта (MgCl2 MgeBieOao), залізних окислів, бертолетової солі і алюмінію (або його сплавів з магнієм), причому, для зниження переходу алюмінію в сплав іотримання легкоплавкого шлаку застосовується надлишок бораціта.
У табл. XI-7 наведені в'язкість і температура плавлення шлаків феробор -, виплавленого з використанням оксиду бору і борної кислоти. У табл. XI-8 приведений матеріальний баланс плавок феробор.
Можливе отримання ВС13 хлоруванням сплавів бору, наприклад, феробор і манганобора (при 500 С), сплаву бору з танталом при 800 С, а також хлоруванням сульфіду бору або бори-да кальцію.
Самсонова та Загянскім[137]був досліджений також процес виплавки феробор зінший руди - ашарити. Pабота на цій сировині авторами визнана недоцільною.
Для забезпечення ефективного впливу бору на прокаливаемость стали необхідно перед присадкою феробор в розкислення алюмінієм сталь додати титан, який володіє великимспорідненістю до азоту, ніж бор, і також утворює нітриди в рідкій фазі.
ПЗМ в металургії як антиокислювач; присадка до сталі у вигляді феробор (сплав з Залізом) підвищує її твердість і зносостійкість; тетрагональную В (рраямаз) - абразив; ізотоп 10В - складова частинакеруючих і аварійних стрижнів в ядерних реакторах.
Отримують ВС13: хлоруванням В, його сплавів (напр, феробор) при - 1000 С або розпеченої суміші В2О3 (або Иа2В4О7) з вугіллям; взаємодій. Використовують ВС13 для отримання У високої чистоти, борорг.
Крейцкопфа виконаний якодне ціле з башмаками з чавуну, модифікованого феробор. Поверхня черевиків гартують струмами високої частоти для отримання потрібної твердості. Крейцкопфа з'єднаний зі штоком двома заставними гайками, що дозволяє регулювати зазор між торцями поршня іциліндра у верхній і нижній мертвих точках. Палець крейцкопфа з хромоникельовой сталі піддають цементації і загартування. При збірці палець запресовують в тіло крейцкопфа і стопорять пружинним кільцем.
Процес здійснюється при упаковці сталевих деталей в ящики ззасипкою порошком аморфного бору або феробор. Кращі результати виходять при герметично закритих ящиках-муфелі у вакуумі або із застосуванням водню або вуглеводнів.
Рідке борування здійснюється у ванні з розплавленими хлористим солями NaCl іВаС12 і добавками порошкоподібного феробор або карбіду бору при температурі 950 - 1050 С.
При способі порошків в якості джерела дифундують атомів бору застосовують аморфний бор і карбід бору, феробор, ферроборал[110, 111], До яких іноді додають інертнінаповнювачі (пісок, глинозем, шамот) та різного роду активатори.
Рідке борування здійснюється у ванні з розплавленим /мі хлористим солями NaCl і ВаС12 і добавками порошкоподібного феробор або карбіду бору при температурі 950 - 1050 С.
Крейцкопфакомпресора. Крейцкопфа компресорів на базах 2П (рис. 4) і 5П відлили з чавуну, модифікованого феробор. Поверхня черевиків гартують до необхідної твердості струмами високої частоти. Крейцкопфа з'єднаний зі штоком двома заставними гайками, що кріпляться стопорнимигвинтами. Це дозволяє регулювати зазор між торцями поршня і циліндра в крайньому верхньому і нижньому положеннях. Величина зазору вказана в технічному паспорті компресора. Палець крейцкопфа, виготовлений з хромоникельовой сталі, піддають цементації і загартування донеобхідної твердості. При збірці палець запресовують в тіло крейцкопфа і стопорять пружинним кільцем.
Також розроблені і впроваджені прискорені методи аналізу титанового концентрату (рутилу), ферровольфрама, феромолібдену, феробор, феромарганцю, електроднихобмазок різного складу.
Угар елементів при плавці в електродугових печах,%. Для отримання складнолегованих сплавів сідаю металеві добавки: нікель, алюміній, феррованадий, ферроті-тан, феромолібден, Фероніобій, феробор і друган легуючіметали.
Можливість використання лінії В 206641 А[317]оспорюється на тій підставі[98], Що ця лінія не з'являється навіть у спектрі феробор та інших речовин, що містять цей елемент у високих концентраціях.
Процес можна вести і без електролізу у ваннах з розплавленими хлористим солями (NaCl, ВаС12), в які додають 20% порошкоподібного феробор або 10% карбіду бору.
Тевосяна) поставити ВІАМ Міністерства авіаційної промисловості в квітні 1946 р. 1 5 т грейнала, 0 5 т металевого хрому, 0 5 т феробор, 0 1 т металевого ванадію, 0 1 т металевого титану і 025 т Фероніобій.
Процес борування ведеться в порошкоподібної суміші бору, глинозему та хлористого амонію або в рідких ваннах, до складу яких входить бура, карбід бору або феробор.
Сталь попередньо раскисляют в печі, а в ковші в сталь вводять феромарганець і перед самою розливанням в ківш вводять 00045% В у вигляді 6% - ното феробор.
Дифузійне насичення бором - бор і рів а-н і е - проводять шляхом електролізу в розплавленої солі бору (Na2B2O2 - бура), де виріб служить катодом, або без електролізу в розплаві хлористих солей (МаС1 BaCl) з добавками порошку феробор або карбіду бору , або ж шляхом газового борування в середовищі подорода і диборана (В Н6) при температурах 850 - 900 СС.
Pазработана технологія отримання з боратів феробор, нікельбора[1], Однак для синтезу боридів алюмінію, наскільки нам відомо, це сировина раніше не використовувалося. Тому розробка технології отримання сполук алюмінію з бором (їх сплавів) безпосередньо з мінералів становить практичний інтерес.
Для визначення боратів застосовують катіонний та аніонний обмін. За методикою визначення бору в феробор, прийнятої в Британських стандартах[10], Залізо видаляють катіонних обміном і потім титрують борну кислоту гідроксидом натрію в присутності маніту.
Хромовий концентрат має крупність до 1 мм і просушується при 150 - 200 С. Шихту так само, як при виплавці феробор, поділяють на три частини: запальний, основну і осадительную. В) витрачається 590 кг борної кислоти, 400 кг хромового концентрату, 375 кг алюмінієвого порошку, 80 кг залізної окалини і 100 кг вапна.
У табл. XI-7 наведені в'язкість і температура плавлення шлаків феробор -, виплавленого з використанням оксиду бору і борної кислоти. У табл. XI-8 приведений матеріальний баланс плавок феробор.
Спеціальними роботами[ИЗ ]в останні роки було встановлено, що прокаліваемость багатьох марок сталей може бути значно збільшена шляхом добавки невеликих кількостей бору. Бор вводять в розплавлену сталь у вигляді феробор.
Фероборзазвичай застосовують як розкислювач при плавці легованих сталей, для модифікування сталей з метою підвищення механіч. Останнім часом розроблені марки сталей, спеціально легованих бором (до 1 - 5%), для атомної енергетики.
Хімічний аналіз білого чавуну в.Феробор в роздробленому вигляді (величина зерна 1 - 3 мм) сідаю закиданням пакета на дно ковша перед його наповненням з електропечі одночасно з алюмінієм.
Феробор зазвичай застосовують як розкислювач при плавці легованих сталей, для модифікуваннясталей з метою підвищення механіч. Останнім часом розроблені марки сталей, спеціально легованих бором (до 1 - 5%), для атомної ансргетікі.
Алюмінотермічеським феробор дуже неоднорідний за хімічним складом.
Залежність вилучення бору (а, витратиалюмінію (б, вмісту алюмінію в металі[А. ]та витрати руди (у від відносної кількості алюмінію в шихті виплавки феробор на обпаленої боратовой руді (за 100% прийнято стехіометрично необхідну кількість алюмінію. Ферробор підвищеної якості (марок ФБ20і ФБ17) виплавляють в електропечі на блок, використовуючи борний ангідрид (для марки ФБ10) або борну кислоту (для ФБ6) і порошок первинного алюмінію. Процес ведуть з двома випусками шлаку, для чого основну частину шихти і железотермітний осадитель ділять на дві рівні частини. Плавкапочинається з проплавлення запальний частини шихти і потім на образующемся розплаві запалюють дуги. Після проплавлення першої частини шихти при відключеній печі проплавляются першу половину осадітеля. Pасплав витримують - 10 хв, потім випускають шлак, проплавляются залишиласяшихту і знову зливають шлак. Збільшення швидкості проплавлення може призвести до викидів шихти, а при зниженні швидкості проплавлення збільшується шар гарнісажу і, отже, втрати бору.
У вигляді феробор (заліза з 10 - 20% бору) використовується для отриманняспеціальних сплавів і борування поверхні сталевих виробів з метою підвищення їх механічної міцності і корозійної стійкості.
Pотрут сплави (феробор, ферроборал) можна отримувати різними методами, але найбільш широко застосовують електропічний плавку наблок.
Можливе проведення плавки феробор з випуском металу та шлаку з нахиляти ванни печі. Це дозволяє використовувати для подальшої плавки розігріту ванну печі, знизити витрату вогнетривів і зменшити технологічний цикл плавки.
Визначення бору вферобор[28]проводять після відокремлення іонів заліза на катионите.
Технологія виплавки ферроборала аналогічна виплавці феробор.
Електропічний спосіб плавки дозволяє проводити рафінування феробор від домішок, змінювати склад і жідкоподвіжностьшлаку, вибирати необхідну температуру його плавлення, забезпечує зниження (на 45%) витрати алюмінію і підвищення вмісту бору в сплаві.
Дж /кг шихти), тому феробор виплавляють позапічним способом з використанням значної кількості термітних добавокабо в електропечі.
Відповідно до ГОСТ 14848 - 69 феробор поставляють у вигляді шматків масою не більше 10 кг. При цьому кількість метгочі, що проходить через гуркіт з отворами 10 х 10 мм, не повинно перевищувати 5% загальної маси феробор.
Порошкові суміші з участюаморфного бору, феробор, карбіду бору, ферроборала, активаторів та інертних наповнювачів, раніше використовувалися для дифузійного борування сталей, не забезпечували необхідну швидкість насичення, були нетехнологічних через спікання або порівняно швидкійнстощаемості, часто не давали стабільних, відтворюваних результатів.
При введенні в сталь бору не у вигляді феробор, а у вигляді комплексного феросплавів, що містить, окрім бору, титан або цирконій, останній сідає також після розкислення сталі алюмінієм.Зазначені особливості виплавки враховуються при виробництві борсодержащих конструкційних легованих сталей.
У роботі[2]до Ag додали 11% феробор і виявили, що відокремлена рідка фаза, за даними аналізу, має наступний хімічний склад,% (по масі): 9924Ag, 073 В і 003 Fe. Звідси зроблено висновок про те, що В розчиняється в Ag. У роботі[3]прямим синтезом елементів приготували з'єднання AgB2; це з'єднання має гексагональну кристалічну решітку типу А1В2 а 300 А, з 324 А.
Поверхня ліквідуса системи А1 - В - Со. |Ізотермічний розріз системи А1 - В - Зі при 800. За патентом (див.[137]) Для виплавки феробор застосовується штату, що складається з бораціта (MgCl2 MgeBieOao), залізних окислів, бертолетової солі і алюмінію (або його сплавів з магнієм), причому, для зниження переходу алюмінію в сплав іотримання легкоплавкого шлаку застосовується надлишок бораціта.
У табл. XI-7 наведені в'язкість і температура плавлення шлаків феробор -, виплавленого з використанням оксиду бору і борної кислоти. У табл. XI-8 приведений матеріальний баланс плавок феробор.
Можливе отримання ВС13 хлоруванням сплавів бору, наприклад, феробор і манганобора (при 500 С), сплаву бору з танталом при 800 С, а також хлоруванням сульфіду бору або бори-да кальцію.
Самсонова та Загянскім[137]був досліджений також процес виплавки феробор зінший руди - ашарити. Pабота на цій сировині авторами визнана недоцільною.
Для забезпечення ефективного впливу бору на прокаливаемость стали необхідно перед присадкою феробор в розкислення алюмінієм сталь додати титан, який володіє великимспорідненістю до азоту, ніж бор, і також утворює нітриди в рідкій фазі.
ПЗМ в металургії як антиокислювач; присадка до сталі у вигляді феробор (сплав з Залізом) підвищує її твердість і зносостійкість; тетрагональную В (рраямаз) - абразив; ізотоп 10В - складова частинакеруючих і аварійних стрижнів в ядерних реакторах.
Отримують ВС13: хлоруванням В, його сплавів (напр, феробор) при - 1000 С або розпеченої суміші В2О3 (або Иа2В4О7) з вугіллям; взаємодій. Використовують ВС13 для отримання У високої чистоти, борорг.
Крейцкопфа виконаний якодне ціле з башмаками з чавуну, модифікованого феробор. Поверхня черевиків гартують струмами високої частоти для отримання потрібної твердості. Крейцкопфа з'єднаний зі штоком двома заставними гайками, що дозволяє регулювати зазор між торцями поршня іциліндра у верхній і нижній мертвих точках. Палець крейцкопфа з хромоникельовой сталі піддають цементації і загартування. При збірці палець запресовують в тіло крейцкопфа і стопорять пружинним кільцем.
Процес здійснюється при упаковці сталевих деталей в ящики ззасипкою порошком аморфного бору або феробор. Кращі результати виходять при герметично закритих ящиках-муфелі у вакуумі або із застосуванням водню або вуглеводнів.
Рідке борування здійснюється у ванні з розплавленими хлористим солями NaCl іВаС12 і добавками порошкоподібного феробор або карбіду бору при температурі 950 - 1050 С.
При способі порошків в якості джерела дифундують атомів бору застосовують аморфний бор і карбід бору, феробор, ферроборал[110, 111], До яких іноді додають інертнінаповнювачі (пісок, глинозем, шамот) та різного роду активатори.
Рідке борування здійснюється у ванні з розплавленим /мі хлористим солями NaCl і ВаС12 і добавками порошкоподібного феробор або карбіду бору при температурі 950 - 1050 С.
Крейцкопфакомпресора. Крейцкопфа компресорів на базах 2П (рис. 4) і 5П відлили з чавуну, модифікованого феробор. Поверхня черевиків гартують до необхідної твердості струмами високої частоти. Крейцкопфа з'єднаний зі штоком двома заставними гайками, що кріпляться стопорнимигвинтами. Це дозволяє регулювати зазор між торцями поршня і циліндра в крайньому верхньому і нижньому положеннях. Величина зазору вказана в технічному паспорті компресора. Палець крейцкопфа, виготовлений з хромоникельовой сталі, піддають цементації і загартування донеобхідної твердості. При збірці палець запресовують в тіло крейцкопфа і стопорять пружинним кільцем.
Також розроблені і впроваджені прискорені методи аналізу титанового концентрату (рутилу), ферровольфрама, феромолібдену, феробор, феромарганцю, електроднихобмазок різного складу.
Угар елементів при плавці в електродугових печах,%. Для отримання складнолегованих сплавів сідаю металеві добавки: нікель, алюміній, феррованадий, ферроті-тан, феромолібден, Фероніобій, феробор і друган легуючіметали.
Можливість використання лінії В 206641 А[317]оспорюється на тій підставі[98], Що ця лінія не з'являється навіть у спектрі феробор та інших речовин, що містять цей елемент у високих концентраціях.
Процес можна вести і без електролізу у ваннах з розплавленими хлористим солями (NaCl, ВаС12), в які додають 20% порошкоподібного феробор або 10% карбіду бору.
Тевосяна) поставити ВІАМ Міністерства авіаційної промисловості в квітні 1946 р. 1 5 т грейнала, 0 5 т металевого хрому, 0 5 т феробор, 0 1 т металевого ванадію, 0 1 т металевого титану і 025 т Фероніобій.
Процес борування ведеться в порошкоподібної суміші бору, глинозему та хлористого амонію або в рідких ваннах, до складу яких входить бура, карбід бору або феробор.
Сталь попередньо раскисляют в печі, а в ковші в сталь вводять феромарганець і перед самою розливанням в ківш вводять 00045% В у вигляді 6% - ното феробор.
Дифузійне насичення бором - бор і рів а-н і е - проводять шляхом електролізу в розплавленої солі бору (Na2B2O2 - бура), де виріб служить катодом, або без електролізу в розплаві хлористих солей (МаС1 BaCl) з добавками порошку феробор або карбіду бору , або ж шляхом газового борування в середовищі подорода і диборана (В Н6) при температурах 850 - 900 СС.
Pазработана технологія отримання з боратів феробор, нікельбора[1], Однак для синтезу боридів алюмінію, наскільки нам відомо, це сировина раніше не використовувалося. Тому розробка технології отримання сполук алюмінію з бором (їх сплавів) безпосередньо з мінералів становить практичний інтерес.
Для визначення боратів застосовують катіонний та аніонний обмін. За методикою визначення бору в феробор, прийнятої в Британських стандартах[10], Залізо видаляють катіонних обміном і потім титрують борну кислоту гідроксидом натрію в присутності маніту.
Хромовий концентрат має крупність до 1 мм і просушується при 150 - 200 С. Шихту так само, як при виплавці феробор, поділяють на три частини: запальний, основну і осадительную. В) витрачається 590 кг борної кислоти, 400 кг хромового концентрату, 375 кг алюмінієвого порошку, 80 кг залізної окалини і 100 кг вапна.
У табл. XI-7 наведені в'язкість і температура плавлення шлаків феробор -, виплавленого з використанням оксиду бору і борної кислоти. У табл. XI-8 приведений матеріальний баланс плавок феробор.
Спеціальними роботами[ИЗ ]в останні роки було встановлено, що прокаліваемость багатьох марок сталей може бути значно збільшена шляхом добавки невеликих кількостей бору. Бор вводять в розплавлену сталь у вигляді феробор.