А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Бессерністий бензол
Бессерністий бензол можна замінити бензолом з відомим вмістом сірки, яке враховується при розрахунку.
У процесі дослідження можливості отримання бессерністого бензолу формальдегидной очищенням від тіофенубензольного-толуольного-ксілольних фракцій було відзначено вплив складу сировини на ефективність процесу очищення.
З фракції 75 - 85 С виділяється бессерністий бензол (000018% S), з фракції 105 - 120 С - толуол. Фракції 120 - 150 і 150 - 200 С є готовими розчинниками (ГОСТ 1928 - 50),фракція 230 - 320 С може бути використана в коксохімічній промисловості в якості поглинального масла для уловлювання сирого бензолу або піддана високотемпературної гідрогенізації, при якій виходить до 48% нафталіну і 12% 100-октанового бензину.
Винятком є виробництво циклогексану, що потребує застосування бессерністого бензолу, для якого поки не існує державних стандартів.
Слід вважати, що потреба вітчизняної хімічної промисловості в бессерністом бензолі може бути цілком задоволеназа рахунок бензолу, одержуваного шляхом каталітичного риформінгу.
Гідрогенізат фракцій до 200 С може бути використаний для виділення бессерністого бензолу, толуолу, ксилолів та отримання висококиплячих розчинників.
В даний час розроблені, але поки ще незатверджені технічні умови на бессерністий бензол.
Відбирають 1 мл аналізованого циклогексану в мірну колбу ємністю 250 мл, розбавляють бессерністим бензолом і доводять об'єм рідини до мітки.
Комплексна схема переробки смоли піролізу повинна включатипроцес гідрування, так як проблема отримання бессерністого бензолу, як це показала багаторічна практика коксохімічної промисловості, не може бути вирішена кваліфіковано без застосування цього процесу.
Показано, що при піролізі різної сировини можебути отримано 3 - 4 5% бессерністого бензолу, до 5% толуолу, до 3% ксилолів та етилбензолу та 1 - 4% розчинників.
Найбільш жорсткі вимоги до якості бензолу пред'являє виробництво капролактаму (через циклогексан), що потребує застосування бессерністого бензолу. Хочаце виробництво, в залежності від застосовуваного каталізатора, може використовувати і сірчистий бензол, однак у випадку застосування більш чистого бензолу значно підвищуються його економічні показники: економія по собівартості складає 10 рублів, а економія вкапіталовкладеннях-20 руб. на 1 т циклогексану.
Таким чином, шляхом гідроочищення з високосірчистих бензолів південних заводів може бути отриманий з досить високими виходами практично бессерністий бензол, що містить менше 00002% тіофеновом сірки і менше 00001%сірковуглецевої сірки.
Проектна розробка та техніко-економічна оцінка схеми, виконані Гіпрогазтоппромом, показали, що при переробці всій смоли піролізу вуглеводневих газів за розробленою схемою для отримання 30% бессерністого бензолу, 10% толуолу, 4%нафталіну (кристалічного), 14% розчинників, 11% поглотительного масла, 8% беззольного пеку капітальні витрати на спорудження установки потужністю 100 тис. т смоли в рік складуть близько 3 2 млн. руб. і окупляться протягом півтора років.
Переробка першого бензолу прикаталітичної гідрооністке.
ВТК: 9 - сировинної насос; 10 - теплообмінник фракції ВТК; //- полімеризаторів-випарник; К - трубчаста піч; 13 - контактні апарати; 14 - теплообмінник циркуляційного газу; 15 - газопродуктовий холодильник; 16 - газопродуктовий сепаратор високоготиску - 17 - компресор циркуляційного газу; 18 - отдувочная колона; 19 - діафрагмоаий змішувач; 20 - відстійник лугу - 21 - отс-тойнік води; 22 - колона для відбору головної фракції; 29 - колона для відбору бессерністого бензолу - 32632 - конденсатори-холодильники; 42733 -сепаратори; 5 рефлюксної па.
Враховуючи масштаби піролізного виробництва і перспективи його розвитку, смоли піролізу і піроконденсат є великотоннажним джерелом бензолу, нафталіну, полімерних матеріалів та інших хімічних продуктів. Для отриманнябессерністого бензолу[2,8- 14]і високооктанових бензинів[11, 15-17]в США, Англії, ЧССPта інших країнах застосовуються процеси гідрогенізаційних очищення рідких продуктів піролізу.
Бензол першого і другого сорту виробляється в досить обмеженій кількості. Абсолютноне виробляється бессерністий бензол, потреба в якому велика.
В якості каталізатора для другого ступеня може бути рекомендований промисловий каталізатор, промо-тіровамний елементами IV і VII груш періодичної системи, з метою зниження його гидрируютсяактивності. У цьому випадку з гідрогенізатів може бути виділений бессерністий бензол чистотою 9996% і не містить н-гептан гару виході товарного продукту 80 - 85% від його ресурсів. Використання лромотіровл ННО ГО каталізатора дозволяє проводити процес на другому ступеніпрактично при тих же самих умовах, що і на першій ступені.
Від якості отриманого бензолу, як відомо, в значній мірі залежить ефективність процесів органічного синтезу, здійснюваних на його основі. З розглянутих вище даних випливає, щобензол, який буде проводитися в нафтовій промисловості, задовольнить високим вимогам хімічної промисловості. Заплановане розвиток виробництва бензолу в нафтовій промисловості дозволить повністю покрити потребу хімічної промисловості в найбільш високосортних бессерністом бензолі, що містить не більше 00002% сірки, причому його собівартість не буде перевищувати 40 руб. за тонну.
Недоліком цього способу була помітна корозія апаратури, що спостерігалася, незважаючи на те, що сировиною служив бессерністий бензол і хлорбензол-сирець не містив хлорпохідних тіофену.
У УХІН протягом ряду років проводять дослідження з гідроочищення фракції ВТК, на підставі яких споруджена Ясинівська дослідно-промислова гідрогенні-заційного установка, що знаходиться в стадії освоєння. Установка має дві послідовно працюють ступені гідрування коксовим газом при тиску 50 ат. У першій ступені процес здійснюється при 200 - 250 С, а в другій - при 350 - 380 С. В обох щаблях пріменяют алюмокобальтмолібденовий каталізатор. Гідрообессеріваніе коксохімічних продуктів протікає досить ефективно у присутності алюмоко-бальтмолібденового каталізатора під тиском водню 20 - 40 ат і при 350 - 370 С. При гідрообессеріва-нии стабілізованого сировини сірчисті сполуки (тіофен, бензтіофен) практично повністю піддаю-ся гидрогенолизом. При гідруванні фракції ВТК і гідрогенізатів зростає вміст насичених вуглеводнів, а ступінь вилучення бессерністого бензолу при ректифікації не перевищує 70% від потенціалу зважаючи освіти азеотропної суміші бензолу і насичених вуглеводнів. При гідруванні суміші ВТК і нафталінової фракції, крім того, частина нафталіну гідруван в тетралін. Для зменшення вмісту насичених вуглеводнів в гідрогенізатів і збільшення виходу бензолу і нафталіну в даний час все частіше застосовують процеси високотемпературної гідрогенізації, які дозволяють поєднувати реакції очищення бензольних вуглеводнів від сірчистих сполук з деструкцією насичених уьтеводородов в газ. Утворені гідрогенізатів складаються практично повністю з ароматичних вуглеводнів, що спрощує виділення індивідуальних сполук. Так, при гідрогенізації фракції ВТК під тиском 50 ат в інтервалі 575 - 600 С значна частина ароматичних вуглеводнів С7 - Св піддається гідродеалкілірованію. В результаті цього подальшою одноразової ректифікацією гідрогенізатів фракції ВТК може бути виділено до 80 - 85% бензолу.
У процесі дослідження можливості отримання бессерністого бензолу формальдегидной очищенням від тіофенубензольного-толуольного-ксілольних фракцій було відзначено вплив складу сировини на ефективність процесу очищення.
З фракції 75 - 85 С виділяється бессерністий бензол (000018% S), з фракції 105 - 120 С - толуол. Фракції 120 - 150 і 150 - 200 С є готовими розчинниками (ГОСТ 1928 - 50),фракція 230 - 320 С може бути використана в коксохімічній промисловості в якості поглинального масла для уловлювання сирого бензолу або піддана високотемпературної гідрогенізації, при якій виходить до 48% нафталіну і 12% 100-октанового бензину.
Винятком є виробництво циклогексану, що потребує застосування бессерністого бензолу, для якого поки не існує державних стандартів.
Слід вважати, що потреба вітчизняної хімічної промисловості в бессерністом бензолі може бути цілком задоволеназа рахунок бензолу, одержуваного шляхом каталітичного риформінгу.
Гідрогенізат фракцій до 200 С може бути використаний для виділення бессерністого бензолу, толуолу, ксилолів та отримання висококиплячих розчинників.
В даний час розроблені, але поки ще незатверджені технічні умови на бессерністий бензол.
Відбирають 1 мл аналізованого циклогексану в мірну колбу ємністю 250 мл, розбавляють бессерністим бензолом і доводять об'єм рідини до мітки.
Комплексна схема переробки смоли піролізу повинна включатипроцес гідрування, так як проблема отримання бессерністого бензолу, як це показала багаторічна практика коксохімічної промисловості, не може бути вирішена кваліфіковано без застосування цього процесу.
Показано, що при піролізі різної сировини можебути отримано 3 - 4 5% бессерністого бензолу, до 5% толуолу, до 3% ксилолів та етилбензолу та 1 - 4% розчинників.
Найбільш жорсткі вимоги до якості бензолу пред'являє виробництво капролактаму (через циклогексан), що потребує застосування бессерністого бензолу. Хочаце виробництво, в залежності від застосовуваного каталізатора, може використовувати і сірчистий бензол, однак у випадку застосування більш чистого бензолу значно підвищуються його економічні показники: економія по собівартості складає 10 рублів, а економія вкапіталовкладеннях-20 руб. на 1 т циклогексану.
Таким чином, шляхом гідроочищення з високосірчистих бензолів південних заводів може бути отриманий з досить високими виходами практично бессерністий бензол, що містить менше 00002% тіофеновом сірки і менше 00001%сірковуглецевої сірки.
Проектна розробка та техніко-економічна оцінка схеми, виконані Гіпрогазтоппромом, показали, що при переробці всій смоли піролізу вуглеводневих газів за розробленою схемою для отримання 30% бессерністого бензолу, 10% толуолу, 4%нафталіну (кристалічного), 14% розчинників, 11% поглотительного масла, 8% беззольного пеку капітальні витрати на спорудження установки потужністю 100 тис. т смоли в рік складуть близько 3 2 млн. руб. і окупляться протягом півтора років.
Переробка першого бензолу прикаталітичної гідрооністке.
ВТК: 9 - сировинної насос; 10 - теплообмінник фракції ВТК; //- полімеризаторів-випарник; К - трубчаста піч; 13 - контактні апарати; 14 - теплообмінник циркуляційного газу; 15 - газопродуктовий холодильник; 16 - газопродуктовий сепаратор високоготиску - 17 - компресор циркуляційного газу; 18 - отдувочная колона; 19 - діафрагмоаий змішувач; 20 - відстійник лугу - 21 - отс-тойнік води; 22 - колона для відбору головної фракції; 29 - колона для відбору бессерністого бензолу - 32632 - конденсатори-холодильники; 42733 -сепаратори; 5 рефлюксної па.
Враховуючи масштаби піролізного виробництва і перспективи його розвитку, смоли піролізу і піроконденсат є великотоннажним джерелом бензолу, нафталіну, полімерних матеріалів та інших хімічних продуктів. Для отриманнябессерністого бензолу[2,8- 14]і високооктанових бензинів[11, 15-17]в США, Англії, ЧССPта інших країнах застосовуються процеси гідрогенізаційних очищення рідких продуктів піролізу.
Бензол першого і другого сорту виробляється в досить обмеженій кількості. Абсолютноне виробляється бессерністий бензол, потреба в якому велика.
В якості каталізатора для другого ступеня може бути рекомендований промисловий каталізатор, промо-тіровамний елементами IV і VII груш періодичної системи, з метою зниження його гидрируютсяактивності. У цьому випадку з гідрогенізатів може бути виділений бессерністий бензол чистотою 9996% і не містить н-гептан гару виході товарного продукту 80 - 85% від його ресурсів. Використання лромотіровл ННО ГО каталізатора дозволяє проводити процес на другому ступеніпрактично при тих же самих умовах, що і на першій ступені.
Від якості отриманого бензолу, як відомо, в значній мірі залежить ефективність процесів органічного синтезу, здійснюваних на його основі. З розглянутих вище даних випливає, щобензол, який буде проводитися в нафтовій промисловості, задовольнить високим вимогам хімічної промисловості. Заплановане розвиток виробництва бензолу в нафтовій промисловості дозволить повністю покрити потребу хімічної промисловості в найбільш високосортних бессерністом бензолі, що містить не більше 00002% сірки, причому його собівартість не буде перевищувати 40 руб. за тонну.
Недоліком цього способу була помітна корозія апаратури, що спостерігалася, незважаючи на те, що сировиною служив бессерністий бензол і хлорбензол-сирець не містив хлорпохідних тіофену.
У УХІН протягом ряду років проводять дослідження з гідроочищення фракції ВТК, на підставі яких споруджена Ясинівська дослідно-промислова гідрогенні-заційного установка, що знаходиться в стадії освоєння. Установка має дві послідовно працюють ступені гідрування коксовим газом при тиску 50 ат. У першій ступені процес здійснюється при 200 - 250 С, а в другій - при 350 - 380 С. В обох щаблях пріменяют алюмокобальтмолібденовий каталізатор. Гідрообессеріваніе коксохімічних продуктів протікає досить ефективно у присутності алюмоко-бальтмолібденового каталізатора під тиском водню 20 - 40 ат і при 350 - 370 С. При гідрообессеріва-нии стабілізованого сировини сірчисті сполуки (тіофен, бензтіофен) практично повністю піддаю-ся гидрогенолизом. При гідруванні фракції ВТК і гідрогенізатів зростає вміст насичених вуглеводнів, а ступінь вилучення бессерністого бензолу при ректифікації не перевищує 70% від потенціалу зважаючи освіти азеотропної суміші бензолу і насичених вуглеводнів. При гідруванні суміші ВТК і нафталінової фракції, крім того, частина нафталіну гідруван в тетралін. Для зменшення вмісту насичених вуглеводнів в гідрогенізатів і збільшення виходу бензолу і нафталіну в даний час все частіше застосовують процеси високотемпературної гідрогенізації, які дозволяють поєднувати реакції очищення бензольних вуглеводнів від сірчистих сполук з деструкцією насичених уьтеводородов в газ. Утворені гідрогенізатів складаються практично повністю з ароматичних вуглеводнів, що спрощує виділення індивідуальних сполук. Так, при гідрогенізації фракції ВТК під тиском 50 ат в інтервалі 575 - 600 С значна частина ароматичних вуглеводнів С7 - Св піддається гідродеалкілірованію. В результаті цього подальшою одноразової ректифікацією гідрогенізатів фракції ВТК може бути виділено до 80 - 85% бензолу.