А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Флегма - термічний крекінг

Флегма термічного крекінгу містить розчинений газ, який утворює пробки в трубах.

У вузьких дизельних фракціях, наприклад, у флегме термічного крекінгу сірка розподіляється нерівномірно: для фракції 260 - 300 С зміст її проходить через максимум. У процесі термічного крекінгу в результаті перетворення високомолекулярних сірчистих сполук утворюються сполуки, наприклад, типу тіофенів, які накопичуються у фракції, википає в інтервалі 260 - 300 С. Аналогічна закономірність розподілу сірки характерна і для легкого газойлю каталітичного крекінгу термічних дистилятів.

Нагріте сировина надходить в низ колони ректифікації, де змішується з флегмою термічного крекінгу, частково складається - з непрореагировавшего сировини і частково з продуктів реакції, за своїм фракційним складом ідентичних з вихідною сировиною. Ця суміш в гарячому стані відкачується насосом і подається в Крекінгові піч, де і піддається додатковому нагріванню і крекінгу. Продукти останнього після виходу з печі в трійнику змішання змішуються з холодним рециркулюючим газойлем для придушення реакції крекінгу. Потім вся суміш надходить в евапоратор, з низу якого відбирається крекінг-остйток.

Нагріте сировина надходить в низ колони ректифікації, де змішується з флегмою термічного крекінгу, частково складається з непрореагировавшего сировини і частково з продуктів реакції, за своїм фракційним складом ідентичних з ісходкии сировиною. Ця сиесь в гарячому стані відкачується насосом і подається в Крекінгові піч, де і піддається додатковому нагріванню і крекінгу. Продукти останнього після ЕИХОДЗ з печі в трійнику змішання змішуються з холодним реціркуліруюшім газойлем для придушення реакції крекінгу. Потім вся сиесь надходить в гвапоратор, з низу якого відбирається крекінг-сстьток.

Технологічна схема термічного крекінгу газойлю із зазначенням елементів матеріального балансу. Нагріте сировина надходить в низ колони ректифікації, де змішується з флегмою термічного крекінгу, що складається частково з непрореагировавшего сировини і частково з продуктів реакції, за своїм фракційним складом ідентичних з вихідною сировиною. Ця суміш в гарячому стані відкачується і подається в Крекінгові піч, де піддається додатковому нагріванню і крекінгу. Продукти останнього після виходу з печі піддаються в трійнику змішання змішання з холодним рециркулюючим газойлем для придушення реакції крекінгу. Потім вся суміш надходить в евапоратор, з низу якого відбирається крекінг-залишок.

Технологічна схема термічного крегінга газойлю із зазначенням елементів матеріального балансу. Нагріте сировина надходить в низ колони ректифікації, де змішується з флегмою термічного крекінгу, частково складається з непрореагировавшего сировини і частково з продуктів реакції, за своїм фракційним складом ідентичних з вихідною сировиною.

Залежність якості гидроочищенних флегми від температури гідроочищення при об'ємної швидкості подачі сировини 2 годину 1. 1 - глибина обесоеріванія. 2 - щільність о з - йод. Отже, змінюючи параметри гідроочищення, можна досягти тієї чи іншою мірою знесірчення флегми термічного крекінгу. Так, для отримання малосернистого (0 2% сірки) компонента дизельного палива доцільно проводити гідроочищення при об'ємної швидкості подачі сировини 2 година 1 і температурі 380 - 400 С.

Для вивчення можливості застосування алюмо-нікель-молібденового каталізатора для гідроочищення нафтопродуктів нами було проведено порівняльне випробування цього каталізатора з промисловим алюмо-кобальт-молібденовим каталізатором при різних режимах на трьох видах сировини: флегме термічного крекінгу, дизельному паливі з суміші Туймазинское і Ромашкінська нафт, вакуумному газойлі чекмагушскбй нафти.

Щоб отримати деемульгатори на основі окислених продуктів, провели дослідження наступних фракцій: широкої фракції, соляровим, газойлевой, дизельного палива до і після їх сульфирования з Сураханский добірної нафти, широкої фракції флегми термічного крекінгу мазуту.

Однак слід зазначити, що каталітичний крекінг флегми в жорстких умовах дозволяє отримувати значні кількості цінних газоподібних вуглеводнів і високоароматізірованние рідкі продукти. Тому каталітичний крекінг флегми термічного крекінгу над алюмосиликат-ним каталізатором може становити інтерес з точки зору збільшення джерел сировини для нафтохімічних процесів.

Колективом співробітників УГНТУ були розроблені рецептури нафтового в'язкої речовини ВМТ літньої і зимової модифікацій. Зимова модифікація ВМТ-3 складається з важких нафтових залишків і флегми термічного крекінгу дистиллятного сировини. Скорозшивач ВМТ є темну маслянисту рідину щільністю 980 - 1040 кг /м, температурою застигання мінус (5 - 8) С для літньої і - 25 С для зимової модифікацій.

Монолітне покриття із закріпленого грунту. 1 -трубопровод. 2-покриття із закріпленого грунту.

Рецептура нафтового в'язкої речовини ВМТ літньої і зимової модифікації розроблена колективом співробітників УГНТУ. Зимове скорозшивач (ВМТ-3) складається з важких нафтових залишків і флегми термічного крекінгу дистиллятного сировини.

З цією метою для обох процесів були проаналізовані структура і величина витрат на витяг 1 т сірки з дизельних фракцій, що мають різне сероеодержаніе. Проведено розрахункове порівнювання величини витрат на 1 т основних продуктів при переробці керосино-газойльових фракцій і флегми термічного крекінгу на установці 43 - 102 при режимах каталітичного крекінгу і деструктивної сіркоочистки.

Вони ставили завдання замінити прямосонний і крекінговий гас, що застосовуються в якості сировини для піролізу а промисловій установці, важчими нафтопродуктами первинного і вторинного походження. Були досліджені в якості сировини для піролізу: легкий і важкий газойлі каталітичного крекінгу, флегма термічного крекінгу, соляр прямий гонки, дистиляти від коксування різних видів гудронів, вакуумні відгони різних мазутів і суміші цих продуктів в різних комбінаціях і співвідношеннях. Результати цієї роботи мають великий практичний інтерес, так як показали повну можливість заміни гасу прямогонного і крекінгу іншими важчими фракціями. Досліди по піролізу зазначеного вище сировини проводилися при температурах 670 - 720 С, при яких проводиться зазвичай піроліз рідкого сировини на існуючих промислових установках.