А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Необхідну якість - поверхня
Необхідну якість поверхні при стрічковому шліфуванні титанових сплавів всуху може бути отримано зменшенням швидкості різання і сили поджима в момент зняття останньої частини припуску.
Для забезпечення необхідної якості поверхні отвору застосовують термічну обробку (поверхневу загартування ТВЧ або об'ємну загартування), хіміко-термічну обробку (азотування, борирование і ін.), Наплавку металів і сплавів, нанесення покриттів з металів, сплавів і неметалічних матеріалів. Застосування того чи іншого методу визначається матеріалом деталі, її конструктивними особливостями і технічними вимогами, що пред'являються до неї.
Конструкція такої форми залежить від необхідної якості поверхні пінопласту, а її внутрішні розміри повинні відповідати розмірам виготовляються плит.
Вибір зернистості абразивного матеріалу визначається необхідною якістю поверхні.
Типові комбіновані протягання для обробки шліці. При обробці протяжками цього типу отримують необхідну якість поверхні шліцьових отворів при довжині протягування /030 мм, число одночасно працюючих зубів не менше п'яти і при підготовці отвору перед протягуванням чистовим розточуванням.
Не менш важливу роль для отримання необхідної якості поверхні має режим травлення.
Мастило повинна забезпечити високу зносостійкість інструменту та необхідну якість поверхні продукції, а при високих швидкостях волочіння - ефективне охолодження інструменту. У вогнище деформації мастила надходить в основному за рахунок гідродинамічного ефекту, що виникає у вхідному конусі волоки. Поверхня волоки перешкоджає надходженню мастила, відтісняючи її з поверхні заготовки.
Призначення чистоти поверхонь проводиться в залежності від необхідної якості поверхонь і виду механічної обробки за шкалою груп, а в разі необхідності за шкалою класів.
При газовому різанні з механізованим переміщенням різака зазвичай досягається необхідна якість поверхні різу, що дозволяє відмовитися від подальшої механічної обробки.
Зернистість абразивного інструменту вибирають виходячи з його призначення і необхідної якості поверхні обробленої деталі.
Вид обробки вказується тільки у випадках, коли oir є єдиним для отримання необхідної якості поверхні.
необхідними умовами для встановлення максимальної швидкості обтиску vn є відсутність затиску заготовки між бойками і необхідну якість поверхні поковки.
Будь-технологічний процес ремонту деталей машин повинен забезпечити: відновлення зношеного місця деталі до початкового розміру і необхідну якість поверхні; відновлення правильної геометричної форми деталі і збереження і по можливості підвищення початкових експлуатаційних якостей матеріалу відновлюваної деталі.
Умовне графічне позначення шорсткості поверхні.
Вид обробки поверхні вказують в позначень шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним для отримання необхідної якості поверхонь.
При встановленні величини припуску на механічну обробку необхідно виходити з можливості забезпечення правильної форми, розмірів і необхідної якості поверхні деталі, а також мінімального припуску. Недостатні припуски на обробку НЕ забезпечують видалення дефектних поверхневих шарів металу і отримання необхідної точності і чистоти оброблених поверхонь, а в ряді випадків створюють несприятливі технологічні умови для роботи ріжучого інструменту в зоні твердої кірки або окалини.
Якість обробленої поверхні. Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним придатним для отримання необхідної якості поверхні.
головною завданням механічної обробки у виробництві напівпровідникових приладів є отримання заготовок необхідних розмірів, форми і профілю з необхідною якістю поверхні. Це завдання вирішується шляхом розрізання злитків на пластини, шліфування та полірування пластин, профілювання їх поверхні різними механічними, МЕХАНОХІМІЧНО або фізичними методами.
Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним, застосовним для отримання необхідної якості поверхні (рис.
Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним, що застосовуються для отримання необхідної якості поверхні.
Тому для відповідальних деталей, надійність яких визначає надійність виробу в цілому, технологія виготовлення повинна забезпечувати в першу чергу необхідна якість поверхні, іноді при деякому зниженні продуктивності.
На полиці знака шорсткості вказують вид обробки поверхні тільки в тих випадках, коли він є єдиним, що застосовуються для отримання необхідної якості поверхні.
Проблема якості поверхні у великій мірі цікавить технологів, так як вони повинні вміти вибрати метод обробки, який би напевно забезпечував необхідну якість поверхні. Перш за все потрібно забезпечити необхідну чистоту поверхні. У табл. 20 вказані чистота поверхні і забезпечують її методи обробки.
Первинна обробка монокристала полягає в його розпилюванні на пластини товщиною 250 - - 380 мкм, які піддають механічної і хімічної обробки для отримання необхідної якості поверхні. Кремній відрізняється високою твердістю і крихкістю, тому звичайні методи для його обробки неприйнятні.
Процес різання полягає в тому, що з заготовки зрізається частина матеріалу (припуск), завдяки чому деталі надаються необхідні форма, розміри і необхідну якість поверхонь.
Процес різання полягає в тому, що з заготовки зрізається частина матеріалу (припуск), в результаті чого отримують деталь необхідної форми, розмірів і необхідної якості поверхонь. Ріжуча частина будь-якого інструменту є клин, який має три основних елементи (рис. А, б); передню поверхню, по якій сходить стружка, задню поверхню, звернену до оброблюваної деталі, і ріжучу кромку (лезо), утворену перетином цих поверхонь. На деталі (рис. В) розрізняють оброблювану поверхню 1 обр ati отанную поверхню 3 отриману після зняття стружки, і поверхня різання 2 утворену на оброблюваної деталі безпосередньо ріжучої крайкою.
Типовими технологічними завданнями, що виникають при виготовленні деталей типу втулок і дисків, є забезпечення: концентричности зовнішніх поверхонь щодо отвори і перпендикулярності торців його осі; заданої точності форми і розмірів отвору; необхідної якості поверхні отвору; необхідної продуктивності.
Зі сказаного випливає, що для поліпшення оброблюваності стали термічна обробка повинна бути різною і встановлюватися в залежності від умов механічної обробки, наприклад, від переважання тих чи інших операцій, від економічності і необхідної якості поверхні.
Дослідження розрізання склопластиків алмазними відрізними колами, що проводяться автором та іншими дослідниками[51, 62, 79, 101, 103 и др. ], Мали основну мету - розробити рекомендації щодо вибору характеристик алмазних відрізних кругів і призначень режимів різання, що забезпечують максимальну стійкість інструменту, високу продуктивність і необхідну якість поверхні.
Криві втоми стали ЗОХГСН2А при знакозмінному вигині гладких зразків. | Вплив концентрації напружень на малоцікловую втому при розтягуванні (К і 0 1. v 2 Гц зразків з круговою виточенням з стали ЗОХГСН2А, OB 1700 МПа. суцільні лінії гарт в масло. штрихова лінії в день термічна гарт. Параметр шорсткості поверхні в зонах концентрації напружень повинен бути не більше Ra 1 6мкм. В отворах вушок необхідну якість поверхні досягається розгортанням або чистовим розточуванням. Нарізування різьблення в деталях нз стали ЗОХГСН2А рекомендується проводити до термічної обробки; після термічної обробки різьблення слід піддавати піскоструминної обробці.
Кінематична схема з включенням регульованої частоти обертання шпинделя. Частота обертання двигуна постійного струму /може безступінчатий регулюватися за допомогою потенціометра в міру наближення інструменту до центру деталі. Завдяки цьому досягається необхідна якість поверхні виробу.
Автоматична лінія управляється від ЕОМ і швидко переналагоджується на обробку заготовок іншої форми, наприклад з вала на фланець. Залежно від необхідної якості поверхні деталей термічна обробка може замінюватися гальванічної.
Розглянемо перший вид активного контролю. При шліфуванні необхідно отримати розмірну точність і необхідну якість поверхні оброблюваної деталі. Взаємозв'язок між перерахованими параметрами і результатом обробки (розмір і якість поверхні деталі) досить складна і неоднозначна. З іншого боку, практично неможливо контролювати всі параметри і знаходити їх оптимальне поєднання для процесу шліфування. Таким чином, оптимізація процесу шліфування можлива тільки при введенні ряду обмежень: один і той же шліфувальний круг повинен застосовуватися для обробки різних деталей, оскільки в сучасних верстатах немає можливості автоматичної заміни круга; критерієм обробки деталі є необхідну якість її поверхні і заданий розмір: максимальний з'їм металу визначається граничною розмірної стійкістю шліфувального круга, після чого слід правка останнього; при виконанні перерахованих вище пунктів параметри шліфування повинні регулюватися виходячи із забезпечення максимальної продуктивності шліфування.
Допускається застосування іншого обладнання, інструментів і режимів механічної обробки, що забезпечують необхідну якість поверхні.
Перераховані особливості обробки різанням ВКПМ показують, що простий перенесення закономірностей процесу різання металів на ці матеріали неприпустимий. Отже, для оптимізації процесу різання ВКПМ, досягнення максимальної продуктивності і необхідної якості поверхні необхідно всебічне дослідження процесу різання цих матеріалів, процесу стружкообразования і зносу інструменту, силових і теплових явищ, якості обробленої поверхні. Тільки на цій основі можлива розробка нормативів режимів різання для різних видів обробки ВКПМ.
Як показав досвід Іжевського заводу, сталеві волоки успішно працюють при швидкості волочіння НЕ більше 8 м /хв. При великих швидкостях волочіння (більше 15 м /хв) не забезпечуються необхідну якість поверхні і в ряді випадків точність розмірів каліброваного фасонного профілю.
Однак при збільшенні продуктивності знижується якість поверхні і підвищується знос інструмента. Тому при обробці різанням вирішується завдання по встановленню максимально допустимої продуктивності при збереженні необхідної якості поверхні і стійкості інструменту.
коли шорсткість поверхні нормують параметром Ra або Rz, певним при значеннях базової довжини, зазначених в табл. 24 базову довжину в позначенні шорсткості не вказують. Вид обробки поверхні вказують тільки в тих випадках, коли він є єдиним, застосовним для отримання необхідної якості поверхні. Їх приводять на кресленні тільки при необхідності.
Доведення є остаточною операцією при виготовленні більшості вимірювальних інструментів. застосування доведення як остаточної операції викликано тим, що шліфування не може забезпечити необхідної точності розмірів деталі і необхідної якості поверхні. В останньому випадку замість доведення іноді застосовують полірування, але при цьому необхідно, щоб необхідна точність розмірів і форми деталі була досягнута при шліфуванні. В цьому випадку необхідно забезпечити, щоб у процесі шліфування поверхневий шар не був відпущений і не було б пріжогов, видалити які з поверхні при поліруванні можна.
Пристрій для обробки внутрішньої поверхні хвилеводів. До внутрішньої поверхні хвилеводів пред'являються високі вимоги щодо чистоти поверхні. Обробка, що виробляється вручну або за допомогою гладилок і роликів на токарних верстатах, крім великої Трудомісткості, не забезпечує необхідної якості поверхні, так як на ній утворюються ризики. Крім того, подібний метод обробки виключає можливість обробки площинах.
Фізичний стан поверхневого шару металу калібрів залежить від хімічного складу стали, від термічної і механічної обробки і робить вирішальний вплив на зносостійкість калібрів. Матеріал для калібрів вибирають з урахуванням як експлуатаційних якостей, так і можливостей обробки, особливо виконання допусків і забезпечення необхідної якості поверхні при доведенні. Найбільше застосування для калібрів отримали вуглецеві і малолегованих інструментальні стали, які добре обробляються і мають задовільну зносостійкість при використанні калібрів в умовах одиничного і серійного виробництв.
Фізичний стан поверхневого шару металу калібрів, залежить від хімічного складу стали, від термічної і механічної обробки і робить вирішальний вплив на зносостійкість калібрів. Матеріал для калібрів вибирають з урахуванням як експлуатаційних якостей, так і можливостей обробки, особливо виконання допусків і забезпечення необхідної якості поверхні при доведенні. Найбільше застосування для калібрів, отримали вуглецеві і малолегованих інструментальні-стали, які добре обробляються і мають задовільну зносостійкість при використанні калібрів в умовах одиничного і серійного виробництв.
Шорсткість і хвилястість поверхні. В процесі експлуатації машин якість поверхонь їх деталей змінюється. Такі явища, як знос, освіту і розвиток мікротріщин, задираки, корозійне і ерозійне руйнування, піттінг, погіршують якість поверхні; тому важливо не тільки забезпечити необхідну якість поверхонь деталей машин в процесі виробництва, але і зберегти їх сталість на тривалий термін експлуатації машин.
Продуктивність і економічність обробки металів головним чином залежить від матеріалу і конструкції ріжучого інструменту, а також ефективності його використання у виробництві. Кожен вид ріжучого інструменту в залежності від принципу роботи і конструктивного виконання має певне призначення і область застосування, в якій він забезпечує найбільш просте і економічне здійснення наміченої технологічної операції, високу продуктивність, точність розмірів і необхідну якість поверхонь оброблених деталей.
Ширина пуансона може коливатися від 3 до 20 мм. Мінімальна ширина паза дорівнює товщині листа. Процес різання зазначеними ножами забезпечує необхідну якість поверхні розділення.
Іноді необхідно отримати покриття також і на металі, кераміці, гіпсі або дереві. У таких випадках поверхню виробу після ретельного знежирення покривають шаром лаку. Товщина лакової плівки залежить від необхідної якості поверхні. Способи нанесення лаку і пропоновані до нього вимоги ті ж, що і при вакуумної металізації.
До видів оздоблювальної обробки відносяться остаточні операції, що мають на меті досягнення необхідної чистоти (шорсткості) поверхні і якості поверхневого шару. Так як оздоблювальні операції часто вимагають видалення з поверхні оброблюваної деталі певного шару металу, (припуску), то при цьому виникає необхідність одночасного досягнення і необхідної точності деталі, якщо видалення зазначеного припуску порушує раніше досягнуту точність. Часто виникає необхідність при обробної обробці одночасно досягати необхідну якість поверхні, точність заданих розмірів і точність геометричної форми деталі.
При цьому виходять більш глибокі подряпини, ніж на фетрі. Кращі результати дає наступний режим обробки: полірування протягом 0 5 хв. Полірування поперемінно виробляється на цих двох тканинах до отримання необхідної якості поверхні. Поверхня може бути ще більш покращена остаточної поліруванням на автоматичній машині.
Для забезпечення необхідної якості поверхні отвору застосовують термічну обробку (поверхневу загартування ТВЧ або об'ємну загартування), хіміко-термічну обробку (азотування, борирование і ін.), Наплавку металів і сплавів, нанесення покриттів з металів, сплавів і неметалічних матеріалів. Застосування того чи іншого методу визначається матеріалом деталі, її конструктивними особливостями і технічними вимогами, що пред'являються до неї.
Конструкція такої форми залежить від необхідної якості поверхні пінопласту, а її внутрішні розміри повинні відповідати розмірам виготовляються плит.
Вибір зернистості абразивного матеріалу визначається необхідною якістю поверхні.
Типові комбіновані протягання для обробки шліці. При обробці протяжками цього типу отримують необхідну якість поверхні шліцьових отворів при довжині протягування /030 мм, число одночасно працюючих зубів не менше п'яти і при підготовці отвору перед протягуванням чистовим розточуванням.
Не менш важливу роль для отримання необхідної якості поверхні має режим травлення.
Мастило повинна забезпечити високу зносостійкість інструменту та необхідну якість поверхні продукції, а при високих швидкостях волочіння - ефективне охолодження інструменту. У вогнище деформації мастила надходить в основному за рахунок гідродинамічного ефекту, що виникає у вхідному конусі волоки. Поверхня волоки перешкоджає надходженню мастила, відтісняючи її з поверхні заготовки.
Призначення чистоти поверхонь проводиться в залежності від необхідної якості поверхонь і виду механічної обробки за шкалою груп, а в разі необхідності за шкалою класів.
При газовому різанні з механізованим переміщенням різака зазвичай досягається необхідна якість поверхні різу, що дозволяє відмовитися від подальшої механічної обробки.
Зернистість абразивного інструменту вибирають виходячи з його призначення і необхідної якості поверхні обробленої деталі.
Вид обробки вказується тільки у випадках, коли oir є єдиним для отримання необхідної якості поверхні.
необхідними умовами для встановлення максимальної швидкості обтиску vn є відсутність затиску заготовки між бойками і необхідну якість поверхні поковки.
Будь-технологічний процес ремонту деталей машин повинен забезпечити: відновлення зношеного місця деталі до початкового розміру і необхідну якість поверхні; відновлення правильної геометричної форми деталі і збереження і по можливості підвищення початкових експлуатаційних якостей матеріалу відновлюваної деталі.
Умовне графічне позначення шорсткості поверхні.
Вид обробки поверхні вказують в позначень шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним для отримання необхідної якості поверхонь.
При встановленні величини припуску на механічну обробку необхідно виходити з можливості забезпечення правильної форми, розмірів і необхідної якості поверхні деталі, а також мінімального припуску. Недостатні припуски на обробку НЕ забезпечують видалення дефектних поверхневих шарів металу і отримання необхідної точності і чистоти оброблених поверхонь, а в ряді випадків створюють несприятливі технологічні умови для роботи ріжучого інструменту в зоні твердої кірки або окалини.
Якість обробленої поверхні. Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним придатним для отримання необхідної якості поверхні.
головною завданням механічної обробки у виробництві напівпровідникових приладів є отримання заготовок необхідних розмірів, форми і профілю з необхідною якістю поверхні. Це завдання вирішується шляхом розрізання злитків на пластини, шліфування та полірування пластин, профілювання їх поверхні різними механічними, МЕХАНОХІМІЧНО або фізичними методами.
Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним, застосовним для отримання необхідної якості поверхні (рис.
Вид обробки поверхні вказують в позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним, що застосовуються для отримання необхідної якості поверхні.
Тому для відповідальних деталей, надійність яких визначає надійність виробу в цілому, технологія виготовлення повинна забезпечувати в першу чергу необхідна якість поверхні, іноді при деякому зниженні продуктивності.
На полиці знака шорсткості вказують вид обробки поверхні тільки в тих випадках, коли він є єдиним, що застосовуються для отримання необхідної якості поверхні.
Проблема якості поверхні у великій мірі цікавить технологів, так як вони повинні вміти вибрати метод обробки, який би напевно забезпечував необхідну якість поверхні. Перш за все потрібно забезпечити необхідну чистоту поверхні. У табл. 20 вказані чистота поверхні і забезпечують її методи обробки.
Первинна обробка монокристала полягає в його розпилюванні на пластини товщиною 250 - - 380 мкм, які піддають механічної і хімічної обробки для отримання необхідної якості поверхні. Кремній відрізняється високою твердістю і крихкістю, тому звичайні методи для його обробки неприйнятні.
Процес різання полягає в тому, що з заготовки зрізається частина матеріалу (припуск), завдяки чому деталі надаються необхідні форма, розміри і необхідну якість поверхонь.
Процес різання полягає в тому, що з заготовки зрізається частина матеріалу (припуск), в результаті чого отримують деталь необхідної форми, розмірів і необхідної якості поверхонь. Ріжуча частина будь-якого інструменту є клин, який має три основних елементи (рис. А, б); передню поверхню, по якій сходить стружка, задню поверхню, звернену до оброблюваної деталі, і ріжучу кромку (лезо), утворену перетином цих поверхонь. На деталі (рис. В) розрізняють оброблювану поверхню 1 обр ati отанную поверхню 3 отриману після зняття стружки, і поверхня різання 2 утворену на оброблюваної деталі безпосередньо ріжучої крайкою.
Типовими технологічними завданнями, що виникають при виготовленні деталей типу втулок і дисків, є забезпечення: концентричности зовнішніх поверхонь щодо отвори і перпендикулярності торців його осі; заданої точності форми і розмірів отвору; необхідної якості поверхні отвору; необхідної продуктивності.
Зі сказаного випливає, що для поліпшення оброблюваності стали термічна обробка повинна бути різною і встановлюватися в залежності від умов механічної обробки, наприклад, від переважання тих чи інших операцій, від економічності і необхідної якості поверхні.
Дослідження розрізання склопластиків алмазними відрізними колами, що проводяться автором та іншими дослідниками[51, 62, 79, 101, 103 и др. ], Мали основну мету - розробити рекомендації щодо вибору характеристик алмазних відрізних кругів і призначень режимів різання, що забезпечують максимальну стійкість інструменту, високу продуктивність і необхідну якість поверхні.
Криві втоми стали ЗОХГСН2А при знакозмінному вигині гладких зразків. | Вплив концентрації напружень на малоцікловую втому при розтягуванні (К і 0 1. v 2 Гц зразків з круговою виточенням з стали ЗОХГСН2А, OB 1700 МПа. суцільні лінії гарт в масло. штрихова лінії в день термічна гарт. Параметр шорсткості поверхні в зонах концентрації напружень повинен бути не більше Ra 1 6мкм. В отворах вушок необхідну якість поверхні досягається розгортанням або чистовим розточуванням. Нарізування різьблення в деталях нз стали ЗОХГСН2А рекомендується проводити до термічної обробки; після термічної обробки різьблення слід піддавати піскоструминної обробці.
Кінематична схема з включенням регульованої частоти обертання шпинделя. Частота обертання двигуна постійного струму /може безступінчатий регулюватися за допомогою потенціометра в міру наближення інструменту до центру деталі. Завдяки цьому досягається необхідна якість поверхні виробу.
Автоматична лінія управляється від ЕОМ і швидко переналагоджується на обробку заготовок іншої форми, наприклад з вала на фланець. Залежно від необхідної якості поверхні деталей термічна обробка може замінюватися гальванічної.
Розглянемо перший вид активного контролю. При шліфуванні необхідно отримати розмірну точність і необхідну якість поверхні оброблюваної деталі. Взаємозв'язок між перерахованими параметрами і результатом обробки (розмір і якість поверхні деталі) досить складна і неоднозначна. З іншого боку, практично неможливо контролювати всі параметри і знаходити їх оптимальне поєднання для процесу шліфування. Таким чином, оптимізація процесу шліфування можлива тільки при введенні ряду обмежень: один і той же шліфувальний круг повинен застосовуватися для обробки різних деталей, оскільки в сучасних верстатах немає можливості автоматичної заміни круга; критерієм обробки деталі є необхідну якість її поверхні і заданий розмір: максимальний з'їм металу визначається граничною розмірної стійкістю шліфувального круга, після чого слід правка останнього; при виконанні перерахованих вище пунктів параметри шліфування повинні регулюватися виходячи із забезпечення максимальної продуктивності шліфування.
Допускається застосування іншого обладнання, інструментів і режимів механічної обробки, що забезпечують необхідну якість поверхні.
Перераховані особливості обробки різанням ВКПМ показують, що простий перенесення закономірностей процесу різання металів на ці матеріали неприпустимий. Отже, для оптимізації процесу різання ВКПМ, досягнення максимальної продуктивності і необхідної якості поверхні необхідно всебічне дослідження процесу різання цих матеріалів, процесу стружкообразования і зносу інструменту, силових і теплових явищ, якості обробленої поверхні. Тільки на цій основі можлива розробка нормативів режимів різання для різних видів обробки ВКПМ.
Як показав досвід Іжевського заводу, сталеві волоки успішно працюють при швидкості волочіння НЕ більше 8 м /хв. При великих швидкостях волочіння (більше 15 м /хв) не забезпечуються необхідну якість поверхні і в ряді випадків точність розмірів каліброваного фасонного профілю.
Однак при збільшенні продуктивності знижується якість поверхні і підвищується знос інструмента. Тому при обробці різанням вирішується завдання по встановленню максимально допустимої продуктивності при збереженні необхідної якості поверхні і стійкості інструменту.
коли шорсткість поверхні нормують параметром Ra або Rz, певним при значеннях базової довжини, зазначених в табл. 24 базову довжину в позначенні шорсткості не вказують. Вид обробки поверхні вказують тільки в тих випадках, коли він є єдиним, застосовним для отримання необхідної якості поверхні. Їх приводять на кресленні тільки при необхідності.
Доведення є остаточною операцією при виготовленні більшості вимірювальних інструментів. застосування доведення як остаточної операції викликано тим, що шліфування не може забезпечити необхідної точності розмірів деталі і необхідної якості поверхні. В останньому випадку замість доведення іноді застосовують полірування, але при цьому необхідно, щоб необхідна точність розмірів і форми деталі була досягнута при шліфуванні. В цьому випадку необхідно забезпечити, щоб у процесі шліфування поверхневий шар не був відпущений і не було б пріжогов, видалити які з поверхні при поліруванні можна.
Пристрій для обробки внутрішньої поверхні хвилеводів. До внутрішньої поверхні хвилеводів пред'являються високі вимоги щодо чистоти поверхні. Обробка, що виробляється вручну або за допомогою гладилок і роликів на токарних верстатах, крім великої Трудомісткості, не забезпечує необхідної якості поверхні, так як на ній утворюються ризики. Крім того, подібний метод обробки виключає можливість обробки площинах.
Фізичний стан поверхневого шару металу калібрів залежить від хімічного складу стали, від термічної і механічної обробки і робить вирішальний вплив на зносостійкість калібрів. Матеріал для калібрів вибирають з урахуванням як експлуатаційних якостей, так і можливостей обробки, особливо виконання допусків і забезпечення необхідної якості поверхні при доведенні. Найбільше застосування для калібрів отримали вуглецеві і малолегованих інструментальні стали, які добре обробляються і мають задовільну зносостійкість при використанні калібрів в умовах одиничного і серійного виробництв.
Фізичний стан поверхневого шару металу калібрів, залежить від хімічного складу стали, від термічної і механічної обробки і робить вирішальний вплив на зносостійкість калібрів. Матеріал для калібрів вибирають з урахуванням як експлуатаційних якостей, так і можливостей обробки, особливо виконання допусків і забезпечення необхідної якості поверхні при доведенні. Найбільше застосування для калібрів, отримали вуглецеві і малолегованих інструментальні-стали, які добре обробляються і мають задовільну зносостійкість при використанні калібрів в умовах одиничного і серійного виробництв.
Шорсткість і хвилястість поверхні. В процесі експлуатації машин якість поверхонь їх деталей змінюється. Такі явища, як знос, освіту і розвиток мікротріщин, задираки, корозійне і ерозійне руйнування, піттінг, погіршують якість поверхні; тому важливо не тільки забезпечити необхідну якість поверхонь деталей машин в процесі виробництва, але і зберегти їх сталість на тривалий термін експлуатації машин.
Продуктивність і економічність обробки металів головним чином залежить від матеріалу і конструкції ріжучого інструменту, а також ефективності його використання у виробництві. Кожен вид ріжучого інструменту в залежності від принципу роботи і конструктивного виконання має певне призначення і область застосування, в якій він забезпечує найбільш просте і економічне здійснення наміченої технологічної операції, високу продуктивність, точність розмірів і необхідну якість поверхонь оброблених деталей.
Ширина пуансона може коливатися від 3 до 20 мм. Мінімальна ширина паза дорівнює товщині листа. Процес різання зазначеними ножами забезпечує необхідну якість поверхні розділення.
Іноді необхідно отримати покриття також і на металі, кераміці, гіпсі або дереві. У таких випадках поверхню виробу після ретельного знежирення покривають шаром лаку. Товщина лакової плівки залежить від необхідної якості поверхні. Способи нанесення лаку і пропоновані до нього вимоги ті ж, що і при вакуумної металізації.
До видів оздоблювальної обробки відносяться остаточні операції, що мають на меті досягнення необхідної чистоти (шорсткості) поверхні і якості поверхневого шару. Так як оздоблювальні операції часто вимагають видалення з поверхні оброблюваної деталі певного шару металу, (припуску), то при цьому виникає необхідність одночасного досягнення і необхідної точності деталі, якщо видалення зазначеного припуску порушує раніше досягнуту точність. Часто виникає необхідність при обробної обробці одночасно досягати необхідну якість поверхні, точність заданих розмірів і точність геометричної форми деталі.
При цьому виходять більш глибокі подряпини, ніж на фетрі. Кращі результати дає наступний режим обробки: полірування протягом 0 5 хв. Полірування поперемінно виробляється на цих двох тканинах до отримання необхідної якості поверхні. Поверхня може бути ще більш покращена остаточної поліруванням на автоматичній машині.