А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Теплопровідність - шихта

Теплопровідність шихти залежить як від складу, так і від насипної ваги шихти і змінюється в межах від 020 до 035 ккал /м годину С при температурах до пластичного стану, складаючи, таким чином, приблизно шосту-восьму частину теплопровідності кладки стін камери. Теплопровідність пластичної маси і напівкоксу також невелика. Кокс має кращу теплопровідність, значно зростає з температурою, і при 1000 - 1100 С майже рівній теплопровідності кладки.

При виробництві карбіду кремнію зеленого теплопровідність шихти висока, і її прогрів відбувається. В цьому випадку керн нагрівається від 1400 до 2000 С зі швидкістю 200 град. Освіта карбіду кремнію зеленого починається через 9 годин від початку кампанії і протікає зі швидкістю 10 - 12 мм.

Ця гіпотеза заснована на допущенні незалежності теплопровідності шихти від її вологості.

На дев'ятій годині утворюється аморфний карбід кремнію і одночасно йде випаровування кухонної солі, в результаті чого різко підвищується електро - і теплопровідність шихти. А на 10 - й годині створюються умови перекристалізації карбіду кремнію з кубічної модифікації в гексагональну.

Таким чином, отримання якісної компактірованной шихти з заданими для скловаріння властивостями стає неможливим. Прогнозування оптимальної теплопровідності шихти є і вихідною передумовою до опису тепло -, масопереносу в розплавах і стеклах складного хімічного складу.

Розподіл температури по зонах печі (/- IV залежно від часу t при. При виробництві карбіду кремнію чорного прогрівання реакційної зони відбувається 20241 ч рівномірно в часі. Зниження швидкості нагріву керна викликано збільшенням теплопровідності шихти і поглинанням тепла хімічними процесами, що протікають в реакційній зоні . у зеленій печі протягом перших 5 ч роботи відбувається видалення вологи і летючих з керна. Температура поверхні керна на п'ятій годині становить 800 С.

Характер зміни температури по зонах печі. I-температура газу. 2-температура шихти і розплаву. Температура газів, що відходять визначається двома параметрами - теплопровідністю шихти і висотою /зони. Збільшення теплопровідності шихти призведе до підвищення положення кривої 2; це неминуче зміщує точку fK вправо.

Основними прискорювачами, застосовуваними при варінні скла є фториди Na2SiF6 CaF2 та ін. Присутність фтору в кількості 0 5 - - 1% в шихті знижує температуру завершення реакцій сілікатообразованія на 200 С завдяки появі рідкої фази при низьких температурах. Процес стеклообразованія прискорюється також в результаті впливу парів фтору на кристалічну решітку кремнезему, а також завдяки підвищенню теплопровідності шихти.

Характер зміни температури по зонах печі. I-температура газу. 2-температура шихти і розплаву. Температура газів, що відходять визначається двома параметрами - теплопровідністю шихти і висотою /зони. Збільшення теплопровідності шихти призведе до підвищення положення кривої 2; це неминуче зміщує точку fK вправо.

Теплопровідність теплоізоляційної шихти різної вологості (вихідна. Застосування піску призводить до зменшення електропровідності шихти. Але одночасно застосування піску викликає уплотняемость шихти, в результаті чого її опір зростає менше очікуваної величини. Однак, збільшення вмісту піску в шихті призводить до зростання теплопровідності шихти. В цьому випадку забезпечується більш рівномірний прогрів всього об'єму контейнера і більш повне проходження газофазних реакцій в робочому просторі. Час, необхідний для повного прогріву контейнера, залежить від його габаритів, теплопровідності шихти і оброблюваних деталей, габаритів і теплової потужності печі і визначається, як правило, досвідченим шляхом.

Гарне відповідність між формою теоретичної кривої і експериментальними кривими наводить на думку, що дві вихідні гіпотези досить добре підтверджуються. Наприклад, при підвищенні вологості інтенсифікуються реакції газифікації коксу і смол водяною парою; при цьому потрібно більше тепла для коксування, проте теплопровідність шихти збільшується, що призводить до збільшення потоку тепла до шихті.

Схема обігріву коксових печей з перекидними каналами. Процес коксування внаслідок високих вимог до якості коксу виробляється до теперішнього часу в апаратах періодичної дії - коксових печах. Печі викладають з дина-вого цегли. Коксування протікає в камерах коксування прямокутного перетину довжиною близько 14 м, висотою близько 5 м, а шириною всього 0 4 м, щоб забезпечити швидке нагрівання вугілля, так як теплопровідність шихти низька. Зверху камера перекрита склепінням, в якому є три отвори для завантаження вугілля, що закриваються кришками, і два отвори для виходу летючих про-дуктів коксування; з боків камера закривається знімними чавунними дверима, футеровані цеглою. У цегляних простінках між сусідніми камерами влаштовані вертикальні опалювальні канали, або вертикаль (зазвичай по 27 в кожному простінку), в яких спалюється газоподібне паливо. З метою досягнення необхідної температури (- 1350 - 1400 С) в вертикаль і зменшення витрати палива повітря і низькокалорійний доменний газ попередньо нагрівають окремо в регенераторах, цегляна насадка в яких розжарюється до цього відходять продуктами горіння газу.

Коксівне вугілля, внаслідок високих вимог до якості коксу, в апаратах періодичної дії - коксових печах. Печі викладають з динасового цегли. Процес протікає в камерах коксування прямокутного перетину довжиною близько 16 м, висотою близько 7 м, а шириною всього 045 м, щоб забезпечити швидке нагрівання вугілля, так як теплопровідність шихти низька. Зверху камера перекрита склепінням, в якому є три отвори для завантаження вугілля, що закриваються кришками, і два отвори для виходу летючих продуктів коксування; з боків камера закривається знімними чавунними дверима, футеровані цеглою. У цегляних простінках між сусідніми камерами влаштовані вертикальні опалювальні канали, або вертикаль (зазвичай по 27 в кожному простінку), в яких спалюється газоподібне паливо. З метою досягнення необхідної температури (- 1400 - 1500 С) в вертикаль і зменшення витрати палива повітря і низькокалорійний доменний газ попередньо нагрівають окремо в регенераторах, цегляна насадка в яких розжарюється до цього відходять продуктами горіння газу.