А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Температура - вапно

Температура виходить вапна дорівнює 40 С, а температура нагрітого повітря 370 С.

Підвищення температури вапна вище 1200 С сприяє утворенню так званого перегарту, або перевитрати. Така вапно погано гаситься водою і володіє меншою реакційною здатністю.

Підвищення температури вапна понад 1200 С сприяє утворенню перегарту, або перевитрати. Така вапно погано гаситься водою і володіє меншою реакційною здатністю. Практика показує, що перегарту спостерігається головним чином у дрібних шматків, що закономірно із зазначених вище причин.

Які причини викликають підвищення температури вапна.

Іноді спостерігається одночасне підвищення температури вапна і газу, що вказує на розтягнутість зони випалу, коли скорочуються і зона підігріву і зона охолодження пекучого матеріалу. Це відхилення від норми може спостерігатися при неоднорідному гранулометричному складі палива і невідповідність розміру шматків регламентованим меж.

Температура вапна, що виходить з печі, складає приблизно 350 С. Відзначено високу стійкість пічної футерування і шамотних склепінь. Регулювання процесу випалу здійснюють шляхом зміни подачі матеріалу на підставі вимірювання температури і перепаду тиску в камерах, що характеризує заповнення їх матеріалом. У літературі описано аналогічна піч продуктивністю 200 - 230 т /добу, в якій перетікання матеріалу з камери в камеру здійснюється за допомогою автоматичних клапанів, які отримують імпульс від рівнемірів.

Звичайно, поглощательная, а отже, і іспускательной здатність вугілля набагато більше, ніж у вапна для всіх довжин хвиль, і тому при рівній температурі вугілля буде світитися в усьому спектральному інтервалі яскравіше, ніж вапно. Але в описаних умовах досвіду температура вугілля виявляється набагато нижче температури вапна. Причина лежить почасти в хімічних процесах, що супроводжуються поглинанням тепла, частково в тому, що вугілля саме в силу своєї великої іспускательной здатності випромінює багато енергії в усьому спектрі, в тому числі дуже багато і в інфрачервоній області. Цей величезний безперервний витрата енергії і призводить до того, що температура, до якої розжарюється вугілля, виявляється значно нижче, ніж температура самого полум'я або вапна, що не несе таких великих втрат енергії, бо її іспускательной здатність селективна і, зокрема, в інфрачервоній частині дуже мала.

Конструктивна схема шахтного противоточного охолоджувача. Повітря в камеру подається по трубопроводу 7 від дутьевого вентилятора. Кількість повітря, в залежності від температури вивантажується вапна і режиму роботи печі, регулюється напрямних апаратом вентилятора. Для вирівнювання температури охолодженої вапна служить система пневмообвалення 11 що працює в імпульсному режимі, яка шляхом виштовхування струменями стисненого повітря вапна в порожнину під камерою 8 змінює швидкість сходу вапна в тій чи іншій області кільцевої тепло-обмінної зони.

Подача повітря, необхідного для горіння палива, регулюється по температурі низу печі (в її кожусі) і температурі відходить зверху газу. Проходячи шахту печі від низу до верху і стикаючись в її нижній частині з опускається гарячої вапном, повітря поступово нагрівається. Через неможливість безпосередньо бьТстро визначати температуру вивантажується вапна вона контролюється опосередковано - шляхом вимірювання температури повітря в кожусі печі (близької до температури вапна), яка при нормальному тепловому режимі випалу повинна становити 40 - 60 С.

Шахти печей викладені з вогнетривкої, червоного, ізоляційного цегли і укладені в металевий кожух. Завантажувальні пристрої виконані у вигляді одинарних або здвоєних зворотних конусів, з яких верхній нерухомий, а нижній переміщається з вертикальному напрямку. Ці пристрої подають дрібні фракції шихти до периферії, а великі - до центру печі. Затвори печі - барабанні або трехшлюзовие з відкидними клапанами. Температура газів, що виходять з печей, які працюють на коксі, близько 200 Сіу газових печей близько 300 С, температура виходить вапна приблизно 100 С.