А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Твердість - твердий сплав

Твердість металлокераміческпх твердих сплавів дуже висока, так як ці сплави складаються на 90 - 95% з карбідів (решта - кобальтова зв'язка) - речовин, що володіють виключно високою твердістю, тому спечені деталі ні твердих сплавів не можна піддавати ніякому інший механічній обробці, крім шліфування. Інструмент не виготовляють цілком з твердого сплаву - з нього виготовляють лише ріжучу частину; пластинка з твердого сплаву тим чи іншим способом прикріплюється до державки, виготовленої зі звичайної конструкційної або інструментальної сталі.

Міцність і твердість твердих сплавів залежить від змісту в них кобальту.

Як випливає з розгляду кривих твердості твердих сплавів при високих температурах, представлених на графіках (фіг. Внзкость різних твердих сплавів (тривалість різанні 1 - 2 хв, глибина різання 025 мм. Значення межі міцності при вигині і твердості твердого сплаву TiCo) SN05 - 10 Мо2С перевищує аналогічні характеристики сплаву TiC07N03 - Ю Мо2С в зв'язку з більш дрібнозернистою структурою першого. Однак величина межі міцності при вигині і сплаву TiC0) sN0s - 10 МО2 с не перевищує 900 МПа, що значно менше, ніж у твердих сплавів на основі TiC або WC. Причиною невисокої міцності сплавів системи Ti (С, N) - Мо2С є наявність великих пір, що є джерелами руйнування зразка.

Мінеральна кераміка має високу твердість, рівну твердості твердого сплаву марок ВК8 і Т15К6 але механічна міцність її низька.

Як було показано вище, мікротвердість дифузійного шару, утвореного між твердим сплавом і сталлю, значно вищою за твердість сталі та нижче твердості твердого сплаву, тому диффузионную прошарок в корені стружки можна виявити виміром мікротвердості, якщо її товщина більше 5 - 10 мк.

Цей метод забезпечує високу міцність з'єднання покриття з інструментом і може застосовуватися як для швидкоріжучого, так і для твердосплавного інструменту. Твердість покриття в 2 - 3 рази перевищує твердість твердого сплаву, зносостійкість підвищується в 2 5 разу і більше. Для нанесення покриття розроблені і випускаються підприємствами галузі установки, призначені для експлуатації безпосередньо в цехових умовах. Сучасні установки забезпечують нанесення покриттів не тільки на плоскі, а й на фасонні поверхні інструменту і надійне покриття ріжучого клина з різних сторін одночасно. Метод КІБ повинен бути широко поширений на підприємствах Минхиммаша для підвищення стійкості і зменшення зносу ріжучого інструменту як застави надійної роботи обладнання в умовах комплексної автоматизації виробничих процесів.

Унаслідок значної пористості твердих сплавів окислювальним процесам піддаються не тільки контактні поверхні, але і зерна, що лежать на глибині. Продуктами окисного процесу кобальтової зв'язки є оксиди СоС4 і СоО, а карбідів - WOs і ТЮ2 твердість яких в 40 - 60 разів менше твердості твердих сплавів. В результаті окисного процесу порушується монолітність сплаву, послаблюються зв'язки між зернами і створюються сприятливі умови для їх виривання силами тертя. Інтенсивність і швидкість окислення збільшуються з підвищенням вмісту кобальту.

При великих навантаженнях твердість була мала і поступово зі зменшенням навантаження підвищувалася. Це пояснюється продавлювання индентором тонкого шару твердого сплаву, при якому твердість твердого сплаву і стали осередненою.

Загальним недоліком розглянутих сплавів крім високої крихкості, є підвищена дефіцитність вихідного вольфрамового сировини, що є основним компонентом, що визначає їх підвищені фізико-механічні характеристики. Тому перспективним напрямком є використання безвольфрамових твердих сплавів. Добре себе зарекомендували сплави, в якості основи для яких використовується карбід титану, а в якості зв'язки - нікель і молібден. Тверді сплави КТС-1 і КТС-2 містять 15 - 17% нікелю і 7 - 9% молібдену відповідно, решта - карбід титану. Концентрація молібдену становить 5 - 9%, решта - також карбід титану. Твердість подібних твердих сплавів становить HRA 87 - 94 сплави мають високу износо - і корозійну стійкість.