А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Твердість - матеріал - заготівля

Твердість матеріалу заготовок, особливо їх стабільність в часі, мають прямий вплив на величини сил різання при механічній обробці, а, отже, і на точність обробки. Насправді, певні ГОСТами граничні величини твердості для відповідних марок матеріалів, часто не дотримуються. Вони значно змінюються від партії до партії і в межах однієї партії виливків, відхиляючись як в сторону зниження, так і підвищення твердості.

Оскільки твердість матеріалу заготовки впливає на процес обробки аналогічно припуску, тому надалі будемо розглядати всі питання стосовно припуску, вважаючи, що всі висновки справедливі і для твердості матеріалу заготовки.

З підвищенням твердості матеріалу заготовки відносний знос зростає.

Великий розкид твердості матеріалу заготовок справляє дестабілізуючий вплив на процес механічної обробки, знижуючи розмірну і загальну стійкість інструменту, приводячи до його підвищеної витрати і простоїв обладнання в налагодженні.

Коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, затуплення ріжучого інструменту, знижуючи точність обробки, змушують вести обробку в кілька проходів, тим самим викликаючи додаткове збільшення допоміжного часу. Особливо яскраво це проявляється в умовах одиничного виробництва, коли доводиться в процесі обробки неодноразово вироб-дить вимірювання оброблених ділянок поверхні деталі з тим, щоб врахувати коливання перерахованих факторів. При обробці великих деталей втрати часу, пов'язані з вимірюванням, ще більше зростають.

Коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, ріжучої здатності інструменту впливають на продуктивність обробки через збільшення підготовчо-заключного часу, особливо це помітно в умовах дрібносерійного і одиничного виробництва.

коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, затуплення ріжучого інструменту, знижуючи точність обробки, змушують вести обробку в кілька проходів, тим самим викликаючи додаткове збільшення допоміжного часу. Особливо яскраво це проявляється в умовах одиничного виробництва, коли доводиться в процесі обробки неодноразово вироб-дить вимірювання оброблених ділянок поверхні деталі з тим, щоб врахувати коливання перерахованих факторів. При обробці великих деталей втрати часу, пов'язані з вимірюванням, ще більше зростають.

Коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, ріжучої здатності інструменту впливають на продуктивність обробки через збільшення підготовчо-заключного часу, особливо це помітно в умовах дрібносерійного і одиничного виробництва.

Схема скорочення робочого ходу при обробці. | Схеми обробки заготовок з різними розмірами оброблюваних поверхонь. Внаслідок зміни припуску і твердості матеріалу заготовок, затупления ріжучого інструменту, розмірів оброблюваної заготовки істотно змінюється в процесі обробки сила різання. Ці зміни можуть бути як систематичними, так і випадковими. Наприклад (див. Рис. 184), режими обробки ступеневої валу на токарному верстаті призначають виходячи з максимального припуску, твердості матеріалу заготовки і допустимого значення сили різання. За цими даними визначають подовжню подачу. В процесі обробки з 50 const змінюється навантаження в системі СНІД; це говорить про те, що верстат в процесі обробки повністю не завантажений.

Позначення: НВ - твердість матеріалу заготовки по Брінеллю; Q - сила, що діє по нормалі до опори, Н; F - площа контакту опори з заготівлею, см2; /- Довжина твірної, по якій відбувається контакт, см; Rz - параметр шорсткості поверхні заготовки, мкм; Р - складова сили різання, в напрямку якої визначають зсув, Н; г - радіус сферичної головки, мм. 
Позначення: НВ - твердість матеріалу заготовки по Брікеллю; Q - сила, що діє по нормалі до опори, Н; F - площа контакту опори з заготівлею, см2; /- Довжина твірної, по якій відбувається контакт, см; Rz - параметр шорсткості поверхні заготовки, мкм; Р - складова сили різання, в напрямку якої визначають зсув, Н; г - радіус сферичної головки, мм.

Чим більше розкид припуску і твердості матеріалу заготовки, тим менш точна настройка. для збільшення точності настройки в цьому випадку потрібно обробити більше число деталей. Таким чином, коливання вхідних даних заготовки призводить до зниження продуктивності обробки в результаті збільшення підготовчо-заключного часу.

Умовні позначення: НВ - твердість матеріалу заготовки; Q - сила, що діє по нормалі до опори; F - площа контакту опори з заготівлею; /- Довжина твірної, по якій відбувається контакт; Сь т, п - коефіцієнти.

В загальному випадку має місце коливання величини припуску і твердості матеріалу заготовки, що викликає зміну величини поздовжньої подачі.

Розміри зубів ножівкових полотен підбирають в залежності від товщини і твердості матеріалу заготовок; ножівкові полотна з дрібними зубами вибирають для розпилювання тонких заготовок з твердого матеріалу, а з великими зубами - для розпилювання заготовок великого перерізу з пластичних матеріалів.

встановлення групи оброблюваності проводиться за допомогою табл. П1 додатки по марці і твердості матеріалу заготовки. Якщо в таблиці немає заданої марки матеріалу, то групу оброблюваності призначають для найбільш близькою за хімічним складом і твердості марки матеріалу, наявної в таблиці.

Приклади деталей, оброблюваних на фрезерних (шліфувальних верстатах. Якщо строго враховувати характер заготовки, змінну ширину обробки деталі, можливі максимальні значення припуску і твердості матеріалу заготовки, то обрана величина подачі виявиться настільки низькою, що в більшості випадків обробка деталей на такому режимі буде вкрай непродуктивно. Тому величину подачі завищують з припущення, що при обробці найбільшої ширини деталі, величини припуску і твердості матеріалу заготовки в одній її точці не опиняться максимальними. На практиці величину s призначають більшою на підставі досвіду і знань умов обробки. Але чим більше збільшується подача, тим більш імовірним стає можливість поломки слабкої ланки системи СНІД.

Програмне пристрій. Спосіб управління величиною пружного переміщення по про-граммс найбільш ефективний в тих випадках, коли коливання при-пуску і твердості матеріалу заготовок незначно і не робить істотного значення на похибка обробки.

Крім того, величина необхідного зусилля, що прикладається до ріжучого інструменту, залежить від кута загострення клина, ширини ріжучої кромки і твердості матеріалу заготовки. Чим менше кут загострення, вже ріжучакромка і м'якше матеріал, тим менше зусилля потрібно прикласти до інструменту для зняття шару металу.

Іншою причиною втрати продуктивності обробки за рахунок збільшення величини основного технологічного часу є коливання сили, що діє на слабку ланку через коливання величини припуску і твердості матеріалу заготовки і затупления ріжучого інструменту. Як показує практика, коливання величини припуску і твердості матеріалу можуть досягати значних величин як в партії заготовок, так і на протязі однієї заготовки.

Ду,, - похибка обробки за рахунок коливання t3ag в партії заготовок; Ду (Нв) - похибка обробки, що залежить від коливання твердості матеріалу заготовок; k - коефіцієнт, що враховує відхилення закону розподілу зазначених величин від нормального (див. гл.

Таким чином, застосування САУ дозволяє проводити обробку жорстких валів за один прохід з точністю За-4 класів внаслідок скорочення частини поля розсіювання, обумовленого відхиленням припуску і твердості матеріалу заготовок і непостійністю жорсткості системи СНІД по довжині проходу. Підвищення продуктивності дбработкі досягається за рахунок скорочення машинного часу і числа проходів.

Ср - коефіцієнт, що залежить від матеріалу заготовки і умов обробки; t - глибина різання; S - подача інструменту; v - швидкість різання; HRC - твердість матеріалу заготовки; К - коефіцієнт; х, у, п - показники ступеня, що залежать від умов обробки.

Оскільки твердість матеріалу заготовки впливає на процес обробки аналогічно припуску, тому надалі будемо розглядати всі питання стосовно припуску, вважаючи, що всі висновки справедливі і для твердості матеріалу заготовки.

Точкові діаграми розсіювання конусности валиків, оброблених на токарному верстаті 1А616. У звичайних умовах обробки, щоб визначити величину зміщення деталі, потрібно обробити кілька деталей так як величина конусності в партії деталей коливається в результаті дії випадкових чинників і в першу чергу припуску і твердості матеріалу заготовок. Спроба внести поправку в зміщення задньої бабки за результатами обробки першої деталі не дає ефекту. Як приклад на рис. 336 показані дві точкові діаграми зміни величини конусності. Друга діаграма отримана в результаті обробки партії циліндричних деталей з керуванням пружними переміщеннями і зміщеною задньою бабкою за результатами обробки однієї деталі, а перша побудована за результатами звичайної обробки зі зміщеною задньою бабкою по вимірам конусности, отриманої теж після обробки однієї деталі найбільшого діаметра.

Графік на рис. 155 б показує, що зі зменшенням значення жорсткості при тій же силі різання збільшується і величина поля розсіювання розміру динамічної настройки, породжувана дією випадкових факторів і в першу чергу таких, як коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, затуплення ріжучого інструменту. Повернемося до рис. 150 де з графіка Лд /(х) видно, що при s2 const величина розміру динамічної настройки за умови, що.

Адаптивні системи ЧПУ характеризуються трьома потоками інформації: від пристрою, що зчитує; від датчика зворотного зв'язку по шляху; від датчиків, встановлених на верстаті і контролюють процес обробки за такими параметрами, як знос ріжучого інструменту, зміна сил різання і тертя, коливання припуску і твердості матеріалу заготовки та ін. Такі системи дозволяють коригувати програму обробки з урахуванням реальних умов різання.

Схеми зміни профілю утворює нежорсткого (а і жорсткого (б вала до (крива /і після (крива 2 зміни жорсткості задньої бабки. Точність обробки підвищується також використанням адаптивних систем управління верстатом. При непостійність твердості матеріалу заготовки і припуску на обробку ці системи автоматично змінюють подачу , забезпечуючи більш високу точність, ніж на звичайних верстатах.

точність оброблюваних поверхонь і продуктивність обробки підвищуються при застосуванні адаптивних пристроїв управління технологічними системами. при непостійність припуску або твердості матеріалу заготовок ці пристрої самоналагоджувальний автоматично, змінюючи режим обробки.

Інструменти, що працюють на малих швидкостях різання (свердла, зенкери, розгортки, мітчики, протягання і ін.), зношуються найчастіше за рахунок стирання в результаті поєднання абразивного і адгезійного зносу. Інтенсивність зносу визначається відношенням твердостей матеріалу заготовки та інструменту при реальних температурах різання.

Обробка на верстатах з програмним управлінням дозволяє враховувати систематичне зміна припуску і конфігурацію деталі. У цьому випадку залишається неврахованих виконання довільного збільшення припуску і твердості матеріалу заготовки, а також затуплення ріжучого інструменту. Швидкість різання при призначенні режимів вибирають за умови, що період стійкості інструменту, припуск і твердість матеріалу заготовки найбільші.

Втрати продуктивності через нерівномірність припуску при. Обробка на верстатах з програмним управлінням дозволяє враховувати систематичне зміна припуску і конфігурацію деталі. У цьому випадку залишається неврахованих випадкове коливання припуску і твердості матеріалу заготовки, а також затуплення ріжучого інструменту. Швидкість різання при призначенні режимів вибирають з умови економічної стійкості і максимальних значень припуску і твердості матеріалу заготовки.

Як приклад на рис. 150 показана заготовка-кування для обробки ступеневої валу на токарному верстаті. Режими на її обробку призначають виходячи з максимальної величини припуску і твердості матеріалу заготовки і допустимого значення сили різання. За цими даними визначають величину поздовжньої подачі.

У той же час Ду дорівнює різниці граничних значень пружних віджатий технологічної системи. При зазначених межах зміни глибини різання, що визначаються знімається припуском, твердості матеріалу заготовки і сил різання (в результаті прогресуючого затуплення ріжучого інструменту) значення Ду виходить цілком визначеним. Величину Ду знаходять по тому перетину заготовки, де ця величина виходить найбільшою. У звичайних умовах таким перетином є те перетин, де жорсткість технологічної системи мінімальна. При точінні консольно закріпленої заготовки величину Ау слід визначати у її вільного кінця, так як саме тут жорсткість системи найменша.

Якщо припуск набагато змінюється в партії заготовок, то спостерігається значне коливання сили різання за величиною і, як наслідок, коливання пружного переміщення. Щоб зменшити це заготовки попередньо сортують на групи по припуску або за твердістю матеріалу заготовки.

Якщо строго враховувати характер заготовки, змінну ширину обробки деталі, можливі максимальні значення припуску і твердості матеріалу заготовки, то обрана величина подачі виявиться настільки низькою, що в більшості випадків обробка деталей на такому режимі буде вкрай непродуктивно. Тому величину подачі завищують з припущення, що при обробці найбільшої ширини деталі, величини припуску і твердості матеріалу заготовки в одній її точці не опиняться максимальними. На практиці величину s призначають більшою на підставі досвіду і знань умов обробки. Але чим більше збільшується подача, тим більш імовірним стає можливість поломки слабкої ланки системи СНІД.