А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Собівартість - кокс

Собівартість коксу майже вдвічі перевищує Відпускні ціни на вихідний вугілля; тому зниження її є одним із найважливіших завдань, що стоять перед технікою коксування вугілля. Висока собівартість коксу пояснюється в основному необхідністю суцільного збагачення вугілля для коксування, великими транспортними витратами на перевезення цього вугілля, порівняно невеликою часткою витрат, що відносяться на виробництво газу і хімічних продуктів, а також великий трудомісткістю ряду процесів, яка визначається складністю і специфікою механізмів, які обслуговують печі. Крім цього, коксування в камерних печах при переробці великих мас вугілля призводить до відходів дрібних класів коксу (5 - 10% від усього виробництва коксу) непридатних для доменних печей. Періодичний характер коксування тягне втрати коксового газу при завантаженні печей і втрати тепла при мокрому гасінні коксу, що підвищують собівартість коксу.

Зниження собівартості коксу має не тільки велике значення для зниження собівартості чавуну та інших продуктів, що виробляються за участю коксу. Зниження собівартості коксу, одержуваного на широкій базі недефіцитних вугілля, як уже зазначалося, має забезпечити розширення кола споживачів коксу, що використовують його з більшою ефективністю.

Основними шляхами зниження собівартості коксу є: а) зниження витрат на вугілля; б) зменшення витрат на збагачення вугілля і, зокрема, збільшення виходів збагаченої шихти; в) зменшення витрат на коксування вугілля і, зокрема, підвищення вартості побічної і попутної продукції коксування.

Певний вплив на зниження собівартості коксу може надати сухе гасіння коксу. Сухе гасіння коксу сприяє також підвищенню виходів металургійного коксу, зменшення відходів дрібного коксу і вологості його, поліпшенню гігієнічних умов праці. Собівартість до кса може бути знижена і шляхом передбаченої в семирічному плані реконструкції (перекладка на динасові) ряду наявних ще шамотних батарей коксових печей з більш тривалим періодом коксування, а також шляхом виведення з експлуатації морально зношених печей, особливо печей без уловлювання хімічних продуктів.

Витрати на проведення виробничого процесу в собівартості коксу складають в середньому близько 15% від усіх витрат з великими коливаннями на окремих заводах. Ці коливання вказують на наявність у витратах на проведення процесу коксування великих резервів, використання яких призведе до зниження собівартості коксу.

Таким чином, для значного наближення собівартості коксу до собівартості коксованої вугілля в умовах попереднього його збагачення досить збільшити витрати, які відносять на виробництво газу, приблизно в 2 - 2 5 разу в порівнянні з сучасним рівнем. При коксуванні пріродночістих вугілля, для яких збагачення не потрібно, достатньо підвищити ці витрати в півтора рази для того, щоб собівартість 1 т коксу наблизити до собівартості 1 т вихідного вугілля. На практиці не виключена можливість одночасного підвищення частки витрат коксування, що відносяться на хімічні продукти і на газ.

Витрати на переробку 1 т сировини і собівартість коксу найбільші при коксуванні в кубах через високі витрат на обслуговуючий персонал, часті поточні і середні ремонти кубів і на очистку їх від коксу, а також внаслідок великої витрати металу на часту зміну вогневої частини кубів.

У табл. 81 наводяться дані про структуру собівартості коксу по всій коксохімічної промисловості СРСР. Як видно, витрати на сировину вище собівартості коксу. Це пояснюється тим, що вартість попутної продукції майже вдвічі вище витрат на проведення виробничих процесів збагачення і коксування вугілля. Такий стан є результатом позитивних змін в коксохімічній промисловості і в першу чергу поліпшення використання коксового газу і розширення асортименту хімічних продуктів.

Як уже зазначалося, для більшого наближення собівартості коксу до собівартості коксованої (збагаченого) вугілля необхідно при незмінній кількості витрат, що відносяться на виробництво газу, збільшити витрати, які відносять на виробництво попутної хімічної продукції в 4 - 5 разів. Якщо ж поряд зі збільшенням повернень за хімічні продукти зростають також повернення за коксовий газ на 4 коп. Реальність такого збільшення повернень за газ і попутну продукцію підтверджується також і тим, що величина цих повернень коливалася по окремим заводам (за 1957 г.) від 28 5 на Криворізькому заводі до 62 5 на Дніпродзержинському і 62 руб. на Московському заводах в розрахунку на 1 г коксу. У табл. 94 показані ціни коксового газу, при яких собівартість коксу наближається до собівартості коксованої вугілля при різних повернень за хімічні продукти.

Розглянемо приблизний розрахунок попутної продукції при калькулюванні собівартості коксу.

Таким чином, за рахунок дальності транспортування хвостів собівартість коксу може зрости до 17%, а собівартість концентрату значно більше. За даними, наведеними нижче можна також визначити відстані перевезення вугілля (а разом з ними і пароди), при яких при інших рівних умовах транспортні витрати поглинають різницю в собівартості збагачення на збагачувальних фабриках при коксохімічних заводах і центральних збагачувальних фабрик і, таким чином анулюють переваги розміщення при коксохімічних заводах. Якщо збагачення 1 т вугілля на збагачувальній фабриці при коксохімічних заводах обходиться на 3 руб. менше, ніж на центральній збагачувальній фабриці, то під час перевезення вугілля (і породи) на збагачувальну фабрику на відстань 500 км транспортування породи при виході її в 15% обходиться в 2 руб. 20 коп.

Залежність між вартістю попутної продукції і собівартістю коксу (гурток позначає дані по одному заводу. Шляхом розрахунку ряду калькуляцій встановлюється можливий розмір зниження собівартості коксу при різних витратах, що відносяться на виробництво газу і хімічної продукції.

Поглиблення комплексної переробки вугілля має найважливіше значення для зниження собівартості коксу. Перераховані вище статті витрат на ведення процесу збагачення і коксування не можуть забезпечити значне наближення собівартості коксу до собівартості вихідного вугілля.

У книзі розглядаються також шляхи зниження капітальних витрат на спорудження коксохімічних заводів і собівартості коксу.

З даних табл. 12 - 3 випливає, що витрати на сировину перевищують собівартість коксу на 7 4% в середньому по галузі і на 4 7 - 13 4% по окремим районам. Це пояснюється тим, що вартість попутної продукції майже вдвічі вище витрат на збагачення і коксування вугілля.

Чим далі транспортується промпродукт, тим менше буде його еквівалентна вартість та менше вплив на собівартість коксу. 
Раціональне використання високоякісного коксівного газу, неминуче виробленого під час коксування вугілля, буде сприяти зниженню собівартості коксу.

На рис. 16 показана залежність між величиною витрат, що відносяться на виробництво попутної продукції, і собівартістю коксу на коксохімічних заводах СРСР.

У 1927 - 1928 рр. витрати по проведенню виробничих процесів збагачення і коксування вугілля, що відносяться на собівартість коксу, були вище вартості попутної продукції; в 1955 р ситуація різко змінилася. Ця зміна пояснюється зростанням вартості попутної продукції в 2 5 разу головним чином внаслідок кращого використання коксового газу.

У табл. 39 наведені дані про вплив відстані, на яке транспортується міститься у вугіллі порода на рівень собівартості коксу.

У табл. 41 показано вплив відстані, на яке транспортується вугілля від шахти до центральної збагачувальної фабрики, на собівартість коксу.

Розвиток техніки коксування повинно бути направлено в основному на розширення асортименту вугілля для коксування, зниження питомих капіталовкладень, собівартості коксу і поліпшення його якості.

Незважаючи на те що названі витрати можуть бути зроблені більш економно, це, однак, не може значно зменшити розрив в собівартості коксу і собівартості вугілля. Структура відходів і попутної продукції збагачення і коксування вугілля показана нижче. 
Нижче в табл. 40 показано вплив відстані, на яке транспортується енергетичне паливо, що отримується при збагаченні вугілля для коксування, на собівартість коксу. Там же наведені дані, що характеризують вплив еквівалентної розцінки енергетичного палива і його виходу на собівартість коксу.

Вельми важливим завданням коксохімічної промисловості СРСР є зниження питомих капітальних вкладень на будівництво коксохімічних заводів, підвищення продуктивності праці, поліпшення якості продукції, зниження її собівартості, особливо собівартості коксу, яка перевищує ціну вихідного вугілля в два рази. На зниження собівартості коксу дуже впливають поряд з ростом виробляй тельности праці такі фактори, як поглиблення комплексної переробки вугілля, витяг більшої кількості продуктів в процесі коксування і на наступних стадіях переробки, а також поліпшення використання коксового газу і хімічних продуктів коксування.

Значення цього фактора полягає не тільки в істотних резервах, наявних в області комплексного використання вугілля, а й в тому, що в порівнянні з усіма іншими факторами зниження собівартості коксу розширення асортименту хімічних продуктів, як показано раніше, має найбільш широкі можливості і перспективи.

Таким чином, розміщення коксохімічних заводів і пов'язані з ним витрати на транспортування вугілля в значній мірі визначають ту різницю, яка існує в даний час між собівартістю вугілля і собівартістю коксу.

Як видно з таблиці, при незмінній собівартості коксового газу необхідно збільшення витрат, що відносяться на виробництво хімічної продукції в 4 - 5 разів для того, щоб можна було зрівняти собівартість коксу з собівартістю вихідного вугілля. При коксуванні пріродночістих вугілля для цього достатньо збільшення цієї частини витрат в 2 - 2 5 разу. У табл. 92 наведені дані про зміні собівартості металургійного коксу в залежності від змін витрат, що відносяться на виробництво коксового газу.

Особливо проблемним забезпе-ня отримання якісних коксів по першій групі факторів є для Росії, де на більшості заводів переробляються сірчисті нафти, а виділення окремих малосернйстих нафт або залучення гідроочіщен-них залишків викликає істотне підвищення собівартості коксов, що зазвичай не перекривається комерційною ціною на них. Зазначене стосується і до змісту гетероелементов, і до інших нативним факторам.

Розрахунки показують, що додаткові витрати на збагачення шламу методом флотації відшкодовуються додатковим збільшенням виходів концентрату приблизно на 3%, а отримується понад ці 3% підвищення виходів концентрату на 2 - 5% в результаті флотації забезпечує відповідне зниження собівартості коксу. Збагачення ж пилу (сухий) методом флотації вимагає економічного обгрунтування в кожному окремому випадку. Важливим є подальше удосконалення техніки збагачення пилу, яка не може вважатися ще досить задовільною, так як не забезпечує концентрату з низькою вологістю. За деякими розрахунками, капіталовкладення на флотационное відділення і сушку відшкодовуються економією на експлуатаційних витратах за кілька місяців.

Розроблений спосіб має значні переваги, порівняно із зарубіжними, з технологічних і екологічними показниками, рівнем автоматизації. Собівартість коксу трохи вище, ніж шарового внаслідок ускладнення технології, але може бути знижена за рахунок наявних резервів на всіх стадіях виробництва.

Отже-зниження собівартості металургійного коксу впливає на здешевлення чавуну. Зниження собівартості коксу і всебічне наближення її до рівня собівартості вихідного вугілля розширює економічні можливості коксування вугілля не тільки для виробництва доменного палива чорної металургії, а й як найважливішого методу хімічної переробки вугілля, особливо великих запасів газового вугілля з метою отримання безлічі різноманітних продуктів, безповоротно втрачаються при споживанні цього вугілля в сирому вигляді.

Зниження собівартості коксу має не тільки велике значення для зниження собівартості чавуну та інших продуктів, що виробляються за участю коксу. Зниження собівартості коксу, одержуваного на широкій базі недефіцитних вугілля, як уже зазначалося, має забезпечити розширення кола споживачів коксу, що використовують його з більшою ефективністю.

Вельми важливим завданням коксохімічної промисловості СРСР є зниження питомих капітальних вкладень на будівництво коксохімічних заводів, підвищення продуктивності праці, поліпшення якості продукції, зниження її собівартості, особливо собівартості коксу, яка перевищує ціну вихідного вугілля в два рази. На зниження собівартості коксу надають великий вплив поряд із зростанням виробляй тельности праці такі фактори, як поглиблення комплексної переробки вугілля, витяг більшої кількості продуктів в процесі коксування і на наступних стадіях переробки, а також поліпшення використання коксового газу і хімічних продуктів коксування.

У табл. 81 наводяться дані про структуру собівартості коксу по всій коксохімічної промисловості СРСР. Як видно, витрати на сировину вище собівартості коксу. Це пояснюється тим, що вартість попутної продукції майже вдвічі вище витрат на проведення виробничих процесів збагачення і коксування вугілля. Такий стан є результатом позитивних змін в коксохімічній промисловості і в першу чергу поліпшення використання коксового газу і розширення асортименту хімічних продуктів.

Нижче в табл. 40 показано вплив відстані, на яке транспортується енергетичне паливо, що отримується при збагаченні вугілля для коксування, на собівартість коксу. Там же наведені дані, що характеризують вплив еквівалентної розцінки енергетичного палива і його виходу на собівартість коксу.

Поглиблення комплексної переробки вугілля має найважливіше значення для зниження собівартості коксу. Перераховані вище статті витрат на ведення процесу збагачення і коксування не можуть забезпечити значне наближення собівартості коксу до собівартості вихідного вугілля.

Витрати на проведення виробничого процесу в собівартості коксу складають в середньому близько 15% від усіх витрат з великими коливаннями на окремих заводах. Ці коливання вказують на наявність у витратах на проведення процесу коксування великих резервів, використання яких призведе до зниження собівартості коксу.

В обох наведених вище випадках висока собівартість, а звідси і високі ціни на кокс значно збільшують собівартість вироблених продуктів, оскільки витрати на кокс в цих виробництвах займають велике місце в їх собівартості. Звідси випливає, що першою найважливішою умовою розвитку коксогазовий промисловості є зниження собівартості продуктів коксування і особливо коксу з максимальною наближенням ціни, а отже, і собівартості коксу до ціни вихідного вугілля. Основні шляхи вирішення цього завдання були розглянуті стосовно до металургійного коксу в гл. Ці ж шляху повинні бути використані для нижче-Дія собівартості продуктів і в коксогазовий промисловості.
 Як видно, частка витрат, що відносяться на відходи збагачення вугілля, в загальних витратах, що відносяться на виробництво попутної продукції коксохімічної промисловості, порівняно невелика, не досягає 5%, тоді як по вазі складає більше половини цієї продукції. Витрати, що відносяться на попутну продукцію вуглезбагачення, можуть бути значно збільшені за допомогою описаного вище використання хвостів збагачення Однак і з урахуванням можливого збільшення попутної продукції на цій стадії процесу, відходи збагачення в вартісному вираженні будуть завжди менше відходів коксування і, отже, найбільше значення для зниження собівартості коксу матиме правильне використання відходів коксування.

Ступеневу коксування газових і бурого вугілля в промисловому масштабі застосовується і в ФРН. Собівартість коксу, отриманого таким методом, на 20% вища за собівартість звичайного коксу, а розмір каліталовложеній приблизно такий же, як і при спорудженні коксових печей нормального типу. Перевагою ступеневої коксування є можливість використання в якості доменного палива названих порівняно поширених типів вугілля, які при звичайному процесі коксування зовсім не можуть бути використані або застосовуються для цієї мети в невеликих кількостях.

Партією і урядом поставлено найважливіше завдання швидкого розвитку хімічної промисловості з тим, щоб на додаток до ресурсів природного сировини, виробленого сільським господарством, отримати величезні додаткові джерела сировини. Це зобов'язує і коксохімічну промисловість до всілякого розширення асортименту хімічних продуктів. Щоб встановити розміри можливого зниження собівартості коксу шляхом підвищення вартості попутної продукції коксування, був зроблений такий розрахунок: вартість товарної продукції коксохімічної промисловості СРСР з урахуванням максимально повного вилучення хімічних продуктів за 1955 року була порівняна з фактичною вартістю товарної продукції за той же рік. Такі розрахунки зроблені для продуктів уловлювання, продуктів первинної переробки кам'яновугільної смоли і бензолу, вторинної переробки отриманих продуктів і виділення цілого ряду нових сполук, присутність яких встановлено роботами науково-дослідних інститутів коксохімічної промисловості СРСР. Всі ці розрахунки, які мають тільки ілюстративний значення, дають відоме уявлення про резерви в області зниження собівартості коксу, які могли б бути використані шляхом розширення асортименту хімічних продуктів і кращого використання їх.

Ступеневу коксування газових і бурого вугілля в промисловому масштабі застосовується і в ФРН. Собівартість коксу, отриманого таким методом, на 20% вища за собівартість звичайного коксу, а розмір каліталовложеній приблизно такий же, як і при спорудженні коксових печей нормального типу. Перевагою ступеневої коксування є можливість використання в якості доменного палива названих порівняно поширених типів вугілля, які при звичайному процесі коксування зовсім не можуть бути використані або застосовуються для цієї мети в невеликих кількостях.

Сході участь Карагандинського басейну протягом 2 - 3 п'ятиріччя в постачанні вугіллям для коксування значно зросте. Дуже важливим є збільшення видобутку жирних і коксових-жирного вугілля в Чурубай-Нурінском і Тент еіском районах басейну (Долинські та інші аналогічні пласти) і посилення шахтного будівництва в названих районах. Карагандинський басейн розташований значно ближче до деяких комбінатам другий металургійної бази країни, ніж Кузнецький басейн; підвищення частки вугілля цього басейну в шихтах деяких коксохімічних заводів сприяло б зниженню собівартості коксу за рахунок зменшення транспортних витрат.

Сировинні або нативні-материнські фактори, які визначаються фізико-хімічними властивостями сировини коксування, які, в свою чергу, визначаються фізико-хімічними властивостями нафт, що надходять на заводи. Ці фактори відносяться до найбільш важко керованої групи факторів, так як пов'язані з надходить на завод нафтою, по якій важко змінити ситуацію. Особливо проблемним забезпечення отримання якісних коксів по першій групі факторів є для Росії, де на більшості заводів переробляються сірчисті нафти, а виділення окремих малосірчистих нафт або залучення гидроочищенних залишків викликає істотне підвищення собівартості коксов. Зазначене стосується і до змісту гетероелементов, і до інших нативним факторам.

Комплексне використання поліметалічних сульфідних руд дозволяє отримувати кольорові метали, сірку, сірчану кислоту і оксид заліза для виплавки чавуну. Прикладом комплексного використання органічної сировини є термічна переробка палива - вугілля, нафти, сланців, торфу. Так, під час коксування вугілля крім цільового продукту - металургійного коксу - отримують коксовий газ і смолу, переробкою яких виділяють сотні цінних речовин: ароматичні вуглеводні, феноли, піридин, аміак, водень, етилен і ін. Застосування зазначених речовин в якості продуктів народного господарства призвело до зниження собівартості коксу.

Як уже зазначалося, для більшого наближення собівартості коксу до собівартості коксованої (збагаченого) вугілля необхідно при незмінній кількості витрат, що відносяться на виробництво газу, збільшити витрати, які відносять на виробництво попутної хімічної продукції в 4 - 5 разів. Якщо ж поряд зі збільшенням повернень за хімічні продукти зростають також повернення за коксовий газ на 4 коп. Реальність такого збільшення повернень за газ і попутну продукцію підтверджується також і тим, що величина цих повернень коливалася по окремим заводам (за 1957 г.) від 28 5 на Криворізькому заводі до 62 5 на Дніпродзержинському і 62 руб. на Московському заводах в розрахунку на 1 г коксу. У табл. 94 показані ціни коксового газу, при яких собівартість коксу наближається до собівартості коксованої вугілля при різних повернень за хімічні продукти.

Собівартість коксу майже вдвічі перевищує Відпускні ціни на вихідний вугілля; тому зниження її є одним із найважливіших завдань, що стоять перед технікою коксування вугілля. Висока собівартість коксу пояснюється в основному необхідністю суцільного збагачення вугілля для коксування, великими транспортними витратами на перевезення цього вугілля, порівняно невеликою часткою витрат, що відносяться на виробництво газу і хімічних продуктів, а також великою трудомісткістю ряду процесів, яка визначається складністю і специфікою механізмів, які обслуговують печі. Крім цього, коксування в камерних печах при переробці великих мас вугілля призводить до відходів дрібних класів коксу (5 - 10% від усього виробництва коксу) непридатних для доменних печей. Періодичний характер коксування тягне втрати коксового газу при завантаженні печей і втрати тепла при мокрому гасінні коксу, що підвищують собівартість коксу.

Партією і урядом поставлено найважливіше завдання швидкого розвитку хімічної промисловості з тим, щоб на додаток до ресурсів природного сировини, виробленого сільським господарством, отримати величезні додаткові джерела сировини. Це зобов'язує і коксохімічну промисловість до всілякого розширення асортименту хімічних продуктів. Щоб встановити розміри можливого зниження собівартості коксу шляхом підвищення вартості попутної продукції коксування, був зроблений такий розрахунок: вартість товарної продукції коксохімічної промисловості СРСР з урахуванням максимально повного вилучення хімічних продуктів за 1955 року була порівняна з фактичною вартістю товарної продукції за той же рік. Такі розрахунки зроблені для продуктів уловлювання, продуктів первинної переробки кам'яновугільної смоли і бензолу, вторинної переробки отриманих продуктів і виділення цілого ряду нових сполук, присутність яких встановлено роботами науково-дослідних інститутів коксохімічної промисловості СРСР. Всі ці розрахунки, які мають тільки ілюстративний значення, дають відоме уявлення про резерви в області зниження собівартості коксу, які могли б бути використані шляхом розширення асортименту хімічних продуктів і кращого використання їх.

У цьому випадку немає відходів виробництва: все, що міститься в сировині, використовується. Прикладами можуть служити: переробка нафти, вугілля, природного газу, повітря, кухонної солі, серусодержащих руд, фосфоритів і апатитів. При цьому скорочується витрата сировини і знижується собівартість продуктів. Так, під час коксування вугілля, крім цільового продукту - металургійного коксу - отримують коксовий газ і смолу, переробка яких дає сотні цінних речовин: ароматичні вуглеводні, феноли, піридин, аміак, водень, етилен і ін. Застосування зазначених речовин в якості продуктів народного господарства призвело до зниження собівартості коксу.