А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Проектування - прес-форма

Проектування прес-форм є одним з найбільш відповідальних етапів розробки технологічного процесу виробництва пластмасових деталей способом лиття під тиском.

Досвід проектування прес-форм для пресування найрізноманітніших деталей дозволяє вибрати чимало вдалих конструкцій прес-форм, окремих рішень і раціональних прийомів проектування. В результаті узагальнення цих прийомів може бути прийнятий метод раціонального проектування прес-форм і виробів.

При проектуванні прес-форм з рідинним нагріванням або охолодженням канали в більшості випадків роблять прямими, циліндричної форми, але з різкими (під кутом в 90) поворотами. Так виконуються всі прес-форми, призначені для роботи з рідинними теплоносіями, за винятком прес-форм для грамплатівок і деяких інших прес-форм спеціального типу.

При проектуванні прес-форм слід призначати поверхню роз'єму з урахуванням усадки сплаву; внаслідок усадки виливок обжимає виступаючі частини прес-форми, стрижні і відходить від стінок форми. Усадка зумовлює місцезнаходження виливки в прес-формі після її розкриття - вона завжди знаходиться в тій частині форми, яка має більшу кількість виступів, що оформляють її внутрішні контури і поднутренія. У цій частині прес-форми завжди розташовують пристрої для видалення виливки.

При проектуванні прес-форм необхідно прагнути до скорочення числа окремих частин і стрижнів. Чим більше кількість таких деталей, тим важче забезпечити високу точність деталей; крім того, зростає тривалість збирання і розбирання прес-форм і зменшується їх довговічність. Тому слід передбачити постійне закріплення стерж ній в прес-формах.

При проектуванні прес-форм для виготовлення манжет слід враховувати усадку матеріалу, яка при діаметрах до 200 мм складає 0 8 - 1 | 2% для внутрішніх і 1 2 - 1 8% для зовнішніх розмірів.

При проектуванні прес-форм зазвичай роблять розрахунок поперечного перерізу літників, розмірів оформляють деталей (матриці і пуансони) і знаків.

При проектуванні калібрувальної прес-форми слід враховувати, що після виштовхування з прес-форми розміри деталі можуть збільшуватися до 0 1% через пружного післядії.

Найважливішим сучасним напрямком при проектуванні прес-форм і їх уніфікації є використання універсальних блоків, особливо в умовах дрібносерійного виробництва і на неспеціалізованих заводах. Характерною особливістю універсальних блоків є можливість швидкої заміни безпосередньо на пресі змінних пакетів одних матриць і пуансонів іншими, що дозволяє виробляти пресування різних деталей.

Основні конструктивно-технологічні розрахунки при проектуванні прес-форм слід проводити в такому порядку: розрахунок зусиль (пресування, притиску форми, знімання деталі); розрахунок кількості гнізд; розрахунок розмірів камер; розрахунок ливникової системи (для прес-лиття); розрахунок розмірів напрямних колонок і втулок; розрахунок розмірів пристосувань для роз'єму прес-форм.

Ступінь стиснення враховується в процесі проектування прес-форм, розрахунку таблетування і обсягу завантажувальних камер.

Конструкція виконана з дотриманням всіх норм на проектування прес-форм. Вона буде безвідмовна в роботі. Однак для виготовлення прес-форми даної конструкції потрібні поковки з якісних сталей.

Метод виготовлення прес-форм із застосуванням пластмас виключає необхідність проектування прес-форм, знижує трудомісткість в 7 - 10 разів, економить метал, прискорює технологічний цикл в 5 - 6 разів, здешевлює і спрощує виробництво прес-форм.

Ширина ременя але більшого оснонанію (Ь) є допоміжним розміром і враховується н основному при проектуванні прес-форм.

Специфічні для цієї спеціальності дисципліни: основи біомеханіки, прикладної антропології та антропометрії, малюнок і спецкомпозиція, принципи проектування прес-форм, пристрій і експлуатаційні характеристики машин і апаратів, які використовуються для виробництва виробів зі шкіри.

Вигвинчування різьбових знаків і кілець з виробів або з прес-форми проводиться вручну за допомогою спеціальних пристосувань або автоматичними пристроями, які передбачаються при проектуванні прес-форм.

пресування і допрессованіе при висоті (товщині) магнітів понад 2 - 3 мм рекомендується проводити при двосторонньому додатку навантаження. При проектуванні прес-форм слід враховувати, що спікання Fe-Ni-Al - Со магнітів зазвичай супроводжується усадкою, а магнітів з деформованих сплавів - зростанням (збільшенням розмірів) виробів.

Сполучених деталі повинні входити одна в іншу щільно або з найменшим зазором. Однак при проектуванні прес-форм доводиться враховувати знос формуючих деталей. після кожної їх полірування охоплюються розміри пластмасових деталей зменшуються, а охоплюють - збільшуються. Отже, після першої ж перехроміровкі прессформ вироби, отримані в них (наприклад, корпус і кришка), що не будуть сполучатися між собою і дорогі пресформи підуть в шлюб. Тому при конструюванні пресформи необхідно забезпечити отримання з неї придатних по сполученню виробів. Зазори для сполучених виробів з пластмас, виготовлених в пресформ, повинні бути досить великі. Якщо ж з технічних або естетичних міркувань великі зазори неприпустимі, то можливо, слід відмовитися від виготовлення такого виробу з пластмаси.

Слід зазначити, що сталість розмірів деталей залежить багато в чому від температурних режимів. Тому при проектуванні прес-форм слід враховувати загальну усадку деталей, виходячи з ливарної усадки, усадки від нормалізації в воді або маслі, коливання розмірів від температурних режимів, характерних для експлуатації. Зауважимо, що після кип'ятіння у воді і маслі на повітрі капронові деталі певною мірою, але не повністю, самовосстанавливаются в колишніх розмірах.

При пресуванні виробів у звичайній прессформе питомий тиск на виріб не залежить від виробничих похибок при виготовленні деталей пресформи по висотним розмірами, так як всі ці похибки компенсуються ходом повзуна преса. У зв'язку з цим при проектуванні звичайних прес-форм розрахунку розмірних ланцюгів, як правило, не виробляють.

Прикладом правильного використання методу раціонального проектування прес-форм може служити проектування прес-форм для пресування верстатних і інструментальних ручок із пластмас.

Деякий надлишок матеріалу необхідний також для створення розрахункового тиску в камері пресформи. Падіння тиску в камері при пресуванні відбувається внаслідок витікання прессмасси в зазори між пуансоном і матрицею (в облой) і залежить від величини зазорів. При проектуванні прес-форм для виготовлення деталей з матеріалу АГ-4В з максимальними розмірами в горизонтальній площині 300 - 500 мм слід передбачати зазор між матрицею і пуансоном близько 0 3 - 0 4 мм, для більших деталей (500 - 1000 мм) - зазор 0 5 - 0 6 мм.

Виробничо-технологічної, організаційно-управлінської та дослідницькою діяльністю в області конструювання виробів зі шкіри займаються інженери-конструктори-технологи - випускники за спеціальністю 1113 Конструювання виробів зі шкіри. Вони виконують розрахунки і створюють раціональні конструкції виробів зі шкіри за ескізами художників-модельєрів, забезпечуючи правильне втілення творчого задуму і його відповідність технології виробництва; розробляють лекала деталей моделей і проектно-кон-структорскую документацію на готові вироби масового та індивідуального виконання; контролюють якість посадки виробів і виконання конструкторських проектів в зразках-стандартах нових моделей; вибирають конструктивні рішення в залежності від властивостей матеріалів і технологічних особливостей устаткування, яке застосовує; керують технічними процесами конструювання виробів. Специфічні для цієї спеціальності дисципліни: основи біомеханіки, прикладної антропології та антропометрії, малюнок і спецкомпозиція, принципи проектування прес-форм, пристрій і експлуатаційні характеристики машин і апаратів, які використовуються для виробництва виробів зі шкіри.

Під усадкою розуміють абсолютне або відносне зменшення розмірів деталі в порівнянні з розміром порожнини прес-форми. В абсолютній величині усадки найбільшу частку становить різницю між температурними коефіцієнтами матеріалу прес-форми і матеріалу деталі. Величина усадки залежить від фізико-хімічних властивостей сполучною смоли, кількості і природи наповнювача, вмісту в ньому вологи і летючих речовин, температурного режиму переробки та інших факторів. Усадку необхідно враховувати при проектуванні прес-форми.

Розрахункова ширина ременя визначає параметри передачі (швидкість ременя, діаметри шківів і ін.) І є одним з основних розмірів для стандартизації ременів. Тому вона прийнята як основний розмір перетину. Ширина ременя по більшій підставі є допоміжним розміром. Вона враховується в основному при проектуванні прес-форм.

Прес-форма з голчастим фільтрів. Товщина еоедіні-них навалів між оформляє порожниною і промивніком повинна бути не менше 0 5 мм; вона залежить від призначення промивніка. Якщо промивнік призначений для видалення забрудненого газами металу, то товщина сполучного каналу повинна складати 0 7 - 0 8 товщини стінки виливки, а якщо його використовують як теплоносій, то менше 0 4 товщини стінки виливки. Сполучні канали також виконують роль додаткових вентиляційних каналів. В процесі заповнення прес-форми частина повітря і газів видаляється через вентиляційні канали, а частина, що залишилася потрапляє через сполучні канали в промивнік разом з металом. Якщо за розрахунком потрібно сумарна площа перерізів вентиляційних каналів ts, а площа віх каналів, розташованих по периметру виливки, менше і становить]С /в то ЦЮ різницю компенсують сполучні канали, сумарна площа]С /с. Залежно від призначення і місця установки промивнікі поділяють на загальні і місцеві. Загальні промивнікі передбачаються при проектуванні прес-форми і можуть розташовуватися не тільки у вкладишах матриць і пуансонів, а й в плитах полуформ. Сумарний обсяг загальних промивніков, призначених для видалення металлогазовой суміші, становить 20 - 40% об'єму виливка, а обсяг промивніков, призначених для стабілізації теплового режиму, можна змінювати від 50 до 100% обсягу виливки. Місцеві іромивнікі встановлюють в зоні злиття двох або декількох потоків розплаву. Вони мають невеликий обсяг (від 5 до 20% обсягу виливки) і призначені в основному для додаткового розігріву форми в місцях утворення таких дефектів, як неслітін і неспаі.