А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Тривалість - перебування - розплав

Тривалість перебування розплаву в прядильної Кекст-рузіонной машині повинна бути мінімальною.

При застосуванні такого шнека тривалість перебування розплаву в зоні високих температур знижується зі 100 до 10 - 15 хв. В результаті інтенсивність термоокислительной деструкції поліпропілену зменшується.

Набагато більше значення мають тривалість перебування розплаву в нагрітому стані і реологічнівластивості розплаву.

Зміст води31 який надходить на формування полімері впливає на тривалість перебування розплаву в рідкому стані. Вже більше 0 3% води може мати шкідливий вплив, якщо матеріал не володіє дуже високим молекулярною вагою. Втім, оптимальний вміст води по-різному для різних партій полімерів і залежить від природи полімеру і умов формування. Взагалі технолог повинен враховувати взаємний вплив умов процесу полімеризації і формування.

Вплив швидкості зсуву на розширення струменя. За даними Забіцко - го52 зі збільшенням довжини каналу або, що те ж саме, тривалості перебування розплаву в каналі максимальне розширення струменя зменшується. Однак Клегом66 було показано, що при низьких швидкостях потоку розширення не залежить від довжини мундштука, і тільки великі швидкості зсуву викликають ефект, що спостерігається Забіцкім і іншими авторами. Qmax-Qmin) - f (t) для мідноаміачних розчинів, що вказує на релаксаційний механізм цього явища. Для розплавів подібна закономірність не дотримується.

Зі сказаного вище випливає, що споживча цінність поліпропіленових волокон в значній мірі залежить як від якості вихідного полімеру, так і від вибору оптимального режиму плавлення і прядіння, охолодження і намотування невитягнутих волокна. На процес формування волокон істотний вплив роблять в основному такі фактори: температура і її розподіл по зонах нагріву прядильної головки екструзійного типу; тривалість перебування розплаву полімеру в зоні високих температур; дозування розплаву; число, діаметр і форма отворів в філь'єрі; режим охолодження волокон під філь'єрі; величина фільерно витяжки волокон.

На початку зони дозування температура розплаву практично дорівнює температурі плавлення. У міру пересування тю зоні дозування полімер набуває задану температуру формування, в ньому відбувається остаточне розплавлення дрібних нерасплавівшіеся гелів, а також вирівнювання температурного поля. Тривалість перебування розплаву в зоні дозування повинна бути такою, щоб забезпечувались прогрів і гомогенізація розплаву.

Вертикальний екстра дер з йистрохо. Внаслідок того що транспортування грапулята і розплав полімеру в екструдсрс відбувається примусово (надлишкове даплепіе на виході досягає 10 - 15 МПа), на таких пристроях можна переробляти ПЕТ практично будь-який молекулярної маси, причому при порівняно низьких температурах (270 - 290 С), що забезпечують мінімальну деструкцію полімеру при формуванні ниток. Цей екструдер працює в режимі адіабатичного саморазогрела, коли тепло, що виділяється при механічному терті полімеру об стінки Шпека і циліндр і, витрачається на плавлення полімеру. Тривалість перебування розплаву в такому: ж-струдере не перевищує 10 с.

Зіставлення продуктивності звичайної прямої труби НП і труби аналогічної конструкції, що має зону попередньої полімеризації, показує, що введення цієї зони дозволяє підвищити продуктивність апарату на 30 - 40% навіть при збереженні колишньої швидкості руху розплаву. Це особливо чітко проявляється в можливості значного скорочення часу перебування розплаву в полімеризаційного апараті. Якщо тривалість перебування розплаву в зазвичай застосовується класичної трубі НП, а також в трубі, в якій відбувається зміна напрямку руху розплаву[45], При виробництві шовку становить практично 24 - 30 год, то при отриманні штапельного волокна, за даними патенту НДР[37], Цей час може бути скорочено до 11 - 18 год залежно від умов формування, визначаються асортиментом випускається волокна.

В першу чергу необхідно зупинитися на питанні про можливість отримання готового волокна безпосередньо на машині для формування за рахунок використання високих швидкостей приймання (4000 - 5000 м /хв і вище), в кілька разів перевищують існуючі в даний час. Уже в роботах, проведених близько 20 років назад1 4 говорилося про можливість отримання волокон за цим способом, причому основною перешкодою для його здійснення є складність створення прийомних пристосувань, що працюють на швидкостях близько 5000 м /хв. Однак більш пізні дослідження показалі5 8 що отримання волокон хорошої якості тільки за рахунок застосування високих швидкостей намотування не представляється можливим в зв'язку з тим, що натяг, що виникає в волокні при формованіі9 (в основному за рахунок тертя об повітря), і тривалість перебування розплаву в пластичному стані малі, що не дає можливості отримувати досить ориенти рова волокна. Було установлено1012 що зростання загальної молекулярної орієнтації в волокні значно сповільнюється при досягненні швидкості намотування 2000 - 2500 MJMUH, і подальше збільшення швидкості призводить лише до незначних змін механічних властивостей одержуваних волокон. Пізніші дослідження були спрямовані на зміну умов формування з метою отримання волокон з кращими механічними показниками.

Останнім часом все ширше застосовується метод плавлення крихти в шнеках (зкструдерах) - так званий метод екструдерного формування. З екструдера розплав без проміжного накопичення його в конусі надходить в насосний блок. Один екструдер обслуговує 8 - 16 шахт. Тривалість перебування розплаву на прядильної машині при цьому не перевищує 5 хв, і зміст низькомолекулярних фракцій в отриманої нитки в 1 5 - 2 рази менше, ніж при формуванні на прядильної машині з використанням плавильних ґрат. Тому в більшості випадків нитка, що отримується методом екструдерного формування, не вимагає додаткового промивання для видалення низькомолекулярних фракцій. Перевагою цього методу є також можливість переробки поліаміду з більш високою молекулярною вагою, що особливо істотно при отриманні високоміцних кордних ниток.

Вертикальний екструдер з швидкохі. Внаслідок того що транспортування грануляту і розплаву полімеру в екструдері відбувається примусово (надлишковий тиск на виході досягає 10 - 15 МПа), на таких пристроях можна переробляти ПЕТ практично будь-який молекулярної маси, причому при порівняно низьких температурах (270 - 290 С), що забезпечують мінімальну деструкцію полімеру при формуванні ниток. продуктивність одного екструдера становить від 1 до 6 кг /хв по розплаву, в залежності від діаметра і частоти обертання шнека, температури і числа зон обігріву. Цей екструдер працює в режимі адіабатичного саморазогрева, коли тепло, що виділяється при механічному терті полімеру об стінки шнека і циліндра, витрачається на плавлення полімеру. Тривалість перебування розплаву в такому екструдері не перевищує 10 с. Для розглянутих вище плавильно-формувальних пристроїв, якi характеризуються примусовою подачею розплаву до прядильним блокам, як правило, не потрібно застосування напірних насосиків. Залежно від заданих продуктивності фільерно комплексу та типу сформованої нитки найчастіше використовують шестерні насосик марок НШ-12; НШ-24; НШ-48 НШ-10; НШ-20 і НШ-30. До складу фільерно комплекту входять один або кілька шарів фільтруючого матеріалу і власне нітеобра-зователь - фильера.

Внаслідок того що транспортування грануляту і розплаву полімеру в екструдері відбувається примусово (надлишковий тиск на виході досягає 10 - 15 МПа), на таких пристроях можна переробляти ПЕТ практично будь-який молекулярної маси, причому при порівняно низьких температурах (270 - 290 С), що забезпечують мінімальну деструкцію полиме - ра при формуванні ниток. Продуктивність одного екструдера доставляє від 1 до 6 кг /хв по розплаву, в залежності від діаметра і частоти обертання шнека, температури і числа зон обігріву. Цей екструдер працює в режимі адіабатичного саморазогрева, коли тепло, що виділяється при механічному терті полімеру об стінки шнека і циліндра, витрачається на плавлення полімеру. Тривалість перебування розплаву в такому екструдері не перевищує 10 с. Для розглянутих вище плавильно-формувальних пристроїв, якi характеризуються примусовою подачею розплаву до прядильним блокам, як правило, не потрібно застосування напірних насосиків. Залежно від заданих продуктивності фільерно комплексу та типу сформованої нитки найчастіше використовують шестерні насосик марок НШ-12; НШ-24; НШ-48 НШ-10; НШ-20 і НШ-30. До складу фільерно комплекту входять один або кілька шарів фільтруючого матеріалу і власне нітеобра-зователь - фильера.

Прядильна головка екструзійного типу з горизонтальним черв'яком. Прядильні екструзійні машини у багатьох відношеннях безперечно краще, ніж прядильні головки, оснащені плавильними гратами. В першу чергу слід відзначити їх велику продуктивність, яка пропорційна діаметру черв'яка. Завдяки тому, що високов'язкий розплав полімеру подається до прядильного насосик НЕ самопливом (як в прядильно пристрої з плавильної гратами), а примусово за допомогою черв'яка, переробку можна здійснювати при більш низьких температурах. З тієї ж причини тривалість перебування розплаву полімеру в прядильної екструзійної машині скорочується настільки, що навіть у відносно жорстких температурних умовах екструзії і подальшого формування волокна з розплаву інтенсивної деструкції не спостерігається. Нарешті, примусова подача розплаву до насоса забезпечує ефективну гомогенизацию розплаву як за складом, так і по температурі; завдяки достатньому тиску повітря в зоні стиснення витісняється назад до бункера машини, так що усувається необхідність формування волокна в струмі інертного газу.

Так, японськими вченими розроблені методи отримання хімічно[51, 92, 613]і фізично[56, 396, 622 ]зшитого ПЕ. Екструзійний спосіб отримання хімічно зшитого ПЕ полягає в наступному: в двухчервячний екструдер, що має три зони нагріву, Потупало суміш ПЕ, ХМВ - 4 4-окси-біс (бензолсульфонілгідразіда), перекису дікуміла і наповнювача. Температура першої зони нагріву дорівнює Тпл полімеру, але нижче Тразл перекису; на виході з цієї зони в розплав впорскується фреон. У другій зоні розплав нагрівають до Тразл ХМВ і перекису, причому тривалість перебування розплаву в цій зоні відповідає 1 - 2 періодів напіврозпаду перекису. На виході з третьої зони, температура якої трохи нижче температури другий (для запобігання деструкції полімеру), матеріал екструдується у вигляді профілю розміром 1 3x1 3 см, спінюється (рс 80 кг /м3) і потім охолоджується.

Як зазначалося вище, при промисловому отриманні полиамидного штапельного волокна через часті зміни асортименту майже ніколи не вдається протягом скільки-небудь тривалого періоду витримувати постійне час перебування розплаву в трубі, як це має місце при виробництві шовку. Причини цього полягають, з одного боку, у випуску волокна дуже різноманітних титрів - від 1 2 до приблизно 30 деньє - і необхідності відповідної зміни витрати полімеру і, з іншого боку, в розділення виробництва на два потоки - блискучого і матованого волокна. Все це створює, звичайно, певні порушення ритмічності технологічного процесу. Порівняльні дослідження умов полімеризації в трубах НП типу А2 і В, проведені в напіввиробничих масштабі, показали, що при застосуванні труби типу В тривалість перебування розплаву в трубі змінюється в 5 разів, а для труби типу А2 - приблизно в 2 рази. Таким чином, при використанні конструкції труби типу А2 можна більш оперативно забезпечувати необхідні зміни технологічного регламенту, ніж при застосуванні труби типу В.