А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Тривалість - вилежування

Тривалість вилежування складає нерідко 6 - 12 місяців. Природне старіння зазвичай проводять після попередньої обробки (обдирання) виливки. Його протіканню сприяє періодична зміна температури навколишнього середовища.

Тривалість вилежування хлорного вапна в тарі в залежності від пори року коливається від 1 до 3 діб.

Регулювати процес гідратації магнезитових мас під час вилежування тільки шляхом зміни температури зволожуваного спеченого магнезиту, висоти навалу матеріалу і тривалості вилежування досить важко. В цьому полягає суттєвий недолік такого методу приготування магнезитових мас, особливо при переробці не надто чистих або ж нерівномірно обпалених при високій температурі магнезитів.

Тривалість процесів розчинення, гідратації, колл-Ідацій і кристалізації будівельного гіпсу при замішуванні водою залежить від ступеня випалу, тонкості помелу, тривалості вилежування і інших умов.

Основна відмінність виробництва хромомагнезитових і магнезиту-хромітових виробів від магнезитових полягає в тому, що хромит вводиться до складу шихти без попереднього випалу і тривалість вилежування хромомагнезитового маси дещо скорочується в порівнянні з магнезитової. Зерновий склад впливає на завершення процесів мінералоутворення в службі і випалюванні виробів і, отже, на їх властивості. Процес виробництва термічно стійких магнезиту-хромітових виробів, вогнетривів відрізняється від процесу виробництва звичайних виробів тим, що з шихти видаляються фракції хромита з величиною зерна менше 0 5 мм і іноді додається до її складу близько 4 - 6% залізної руди. Збільшення тиску при пресуванні (від 50 до 150 МПа) підвищує міцність, термічну стійкість і температуру початку деформації хромомагнезитових виробів під навантаженням. Обпалюють вироби в тунельних печах при температурі вiд 1600 до 1750 С.

Тривалість процесів розчинення, гідратації, кол-лоідаціі і кристалізації будівельного гіпсу при замішуванні водою залежить від якості сировини, ступеня випалу, тонкості помелу, тривалості вилежування і інших умов.

Крім того, на структуру зістареного сплаву впливають домішки, температура нагріву і швидкість охолодження при загартуванню, пластична деформація перед загартуванням і після гарту (перед старінням), тривалість вилежування загартованого сплаву при кімнатній температурі перед штучним старінням і багато інших чинників.

Природне старіння полягає в тривалому зберіганні (вилежуванні) заготовок на повітрі. Тривалість вилежування доводиться нерідко до 6 - 12 міс. Природне старіння зазвичай проводять після попередньої обробки (обдирання) виливки. Його протіканню сприяє зміна температур виливки, для чого останню піддають неодноразовим прогріву лампами або пальниками.

Зменшення залишкових напружень від часу природного старіння. Природне старіння полягає в тривалому зберіганні (вилежуванні) заготовок на повітрі. Тривалість вилежування доводиться нерідко до 6 - 12 місяців і більше.

Залежність коефіцієнта розкладання від ступеня заміни сірчаної кислоти азотної. Подвійний заміс, норма кислоти 70 концентрація кіглот62 6%. Тривало-ть вилежування, добу. /- 5. 2 - 10. 3 - 15. - 20. | Залежність коефіцієнта. Зі збільшенням ступеня заміни сірчаної кислоти азотної понад 5% продукт виходить, що мажуть. Тривалість вилежування становила 19 - 20 днів.

Після просіювання пушонка за допомогою елеваторів подається в бункера для вилежування, де завершується процес гасіння, збільшується дисперсність частинок, знижується температура до 40 - 45 С і по всій масі більш рівномірно розподіляється волога. Тривалість вилежування вапна повинна бути не менше 2 - 3 днів.

Спосіб підготовки мас для хімічно стійких виробів залежить від роду виробів, що виготовляються і від пропонованих до них вимог. В основному маси готують пластичним способом, причому особливу увагу звертають на ретельність змішування компонентів. При приготуванні мас для порівняно грубих виробів сировину і масу готують також, як і нормальну шамотну масу для пластичного формування. Всі тонкі маси, особливо для відповідальних виробів, як правило, рекомендується піддавати вилежуванні. Тривалість вилежування коливається, в залежності від якості сировини, способів його переробки і вимог, що пред'являються до маси, від 2 до 20 днів. Після вилежування маса переробляється на звичайному стрічковому або, що краще, на вакуум-пресі і надходить в формувальний цех. Приготування хімічно стійких мас у вигляді шликера практикується тільки для відповідальних виробів, що обумовлено значним збільшенням вартості виробів при цьому способі.