А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Проведення - процес - очищення

Проведення процесу очищення при безперервної подачі реагенту і продукту дає значні переваги в порівнянні з очищенням в апаратах періодичної дії. При цьому досягається значно більша продуктивність при порівняно малих обсягах апаратів, скорочуються витрати реагентів і енергетичні витрати, зменшуються втрати масла, спрощується регулювання, збільшується інтенсивність хімічної взаємодії. Безперервно-діючі установки компактні, менш металомістких, ніж установки періодичної дії однієї і тієї ж потужності.

Проведення процесу очищення газів в псевдоожіжепном шарі іоніту дозволяє зменшити аеродинамічний опір апарату при одночасному збільшенні швидкості газового потоку і знімає обмеження, пов'язані з його вологості і температури. Разом з тим зростають вимоги до однорідності і механічної міцності зерен понітов внаслідок підвищених осмотических навантажень.

Для проведення процесу очищення по економічно рентабельного шляху слід здійснювати радіаційно-хнмические окислення в концентрованих водних розчинах по ланцюговому механізму або переводити забруднююча воду речовина в нерозчинний стан через реакції полімеризації або поліконденсації.

При проведенні процесів очищення часто використовується двома або більше методу з розглянутих вище. У цьому полягає сутність методу об'єднання. Прикладом може служити спосіб, при якому очищення виробів щітками виробляють в акустичному полі. Це дозволяє значно прискорити процес очищення виробів від трудноудаляємиє забруднень.

При проведенні процесу очищення екстрактор наповнюється приблизно на 2/3 діетиловим ефіром. Ефір рециркулируют через холодильник, в конденсатор подається холодна вода. Виміряний обсяг вихідної рідини (близько 50 - 60% від обсягу ефіру), що має температуру 80 - 85 С, самопливом повільно вводиться в екстрактор з такою швидкістю, щоб кількість випаровується ефіру не перевищувало продуктивності конденсатора.

Більшість методів передбачають проведення процесу очищення при температурах 70 - 100 СГ а деякі операції бажано проводити і при більш високих температурах. Тому питання правильної організації підігріву промивних розчинів, особливо на передпускових об'єктах, набуває великого значення. Основним джерелом підігріву є пар. застосування вогневого обігріву вимагає примусової або природної циркуляції по поверхнях нагріву.

При визначенні послідовності проведення процесів очищення і депарафінізації перш за все постає питання, чи здійснювати в першу чергу селективну очистку, а потім Депарьє-фінізацію або навпаки.

При визначенні необхідної послідовності проведення процесів очищення п депарафінізації перш за все постає питання про те, що здійснювати в першу чергу: селективну очистку, а потім депарафіннзацшо або навпаки.

Залежно від умов проведення процесу очищення газів застосовують різні схеми взаємодії фаз в БТА: прямоток, перехресний рух і протитечія, причому останній зустрічається найчастіше.

Тарільчасте абсорбер. Залежно від умов проведення процесу очищення газів застосовують різні схеми взаємодії фаз в БТАг прямоток, перехресний рух і протитечія, причому останній зустрічається найчастіше.
 Однак навіть така перевірка підтверджує перспективність проведення процесу сорб-ної очистки в пульсаційних колонах.

Дуже важливо таку обставину: при проведенні процесу очищення в короткий час при невисокій температурі процеси сульфирования практично не відбуваються, так як бензол НЕ сульфируют при цих умовах, а содержаніетріметілбензолов і етілтолуолов у важкому бензолі невелика. Тому кислота після Перемивки бензолу з добавкою важкого бензолу продовжує залишатися концентрованої, що дає можливість використовувати її вдруге для очищення фракції ВТК і тільки після цього регенерувати.

Колона предкатализа поличного типу, розрахована на проведення процесу очищення при середньому тиску (рис. VIII-11), являє собою циліндричну посудину, усередині якого знаходиться центральна труба з електропідігрівачем і каталізатор. Газ входить в центральну трубу апарату, обігрівається за допомогою електропідігрівачем, піднімається вгору в кільцевому просторі між трубою і каталізатор ної коробкою, проходить зверху вниз шар каталізатора і знизу виходить з апарату.

Вміщені в газах пил і смола заважають проведенню процесу очищення. Ці домішки, проникаючи в апаратуру, осідають в порах і на поверхні твердих поглиначів, забруднюють поглинювальні розчини, перешкоджають надходженню газу до поверхні поглинача, збільшують гідравлічний опір апаратури. Потрапляє в розчини пил забруднює насадку скрубберов, відкладається в збірниках, трубопроводах, на теплообмінних поверхнях, що призводить до погіршення коефіцієнта теплопередачі і умов переробки газу.

Застосування рівняння (3.6) або (3.7) в розрахунках визначається схемою проведення процесу очищення, побудова якої залежить від природи відокремлюваної домішки.

Вплив температури на очистку масла. Однак в практиці очищення масел доводиться рахуватися з факторами, що ускладнюють проведення процесу очищення при низьких температурах. Основним фактором є в'язкість масла, при підвищенні якої значно ускладнюється процес осадження частинок кислого гудрону; при цьому ускладнюється і процес перемішування масла з кислотою. Тому в практичних умовах доводиться з цим рахуватися і вибирати можливо низькі для даного дестяллата температурні умови очищення.

Температура очищення масел різної в'язкості. Однак в практиці очищення масел доводиться рахуватися з факторами, що ускладнюють проведення процесу очищення при низьких температурах. Перш за все це в'язкість масла, при підвищенні якої значно ускладнюється процес осадження частинок кислого гудрону; ускладнюється також і процес перемішування масла з кислотою.

Фізико-хімічні властивості гідридів висувають певні вимоги до ректифікаційної апаратури і умов проведення процесу очищення. При звичайних умовах гідриди - це отруйні гази, легко взаємодіють з киснем повітря і вологою. У деяких гідридів реакція з киснем може супроводжуватися вибухом, особливо при тисках нижче атмосферного. Зважаючи на це необхідна ретельна герметизація апаратури.

Однак велика кількість органічних домішок в кислоті і деякий розбавлення її за рахунок вмісту в бензолі вологи ускладнюють проведення процесу очищення.

Всі ці промислові прийоми не були детально обстежені в напрямку з'ясування досягається ступеня видалення домішок в різних умовах проведення процесів очищення і при різних вихідних концентраціях микрокомпонентов. Проведення такого роду практично дуже важливих досліджень сильно ускладнюється у зв'язку з труднощами аналітичного визначення мікрокомпонентів при їх дуже малих концентраціях.

Вихід кислої смолки становить 0 2 - 3 0% від ваги, що очищається фракції в залежності від складу фракції і умов проведення процесу очищення. Кисла смолка складається з полімерів і сульфокислот (50 - 80%), а також сірчаної кислоти і бензольних вуглеводнів. Для зниження втрат бензольні вуглеводні відпарюєте з кислої смолки і відпрацьованого розчину лугу.

Зміна реагентів від SiH4 /O2 до TEOS /O3 для осадження НТО зменшує генерацію частинок і збільшує час життя його конструктивних елементів, але принципова відсутність можливості проведення процесу автоматичного очищення є істотним обмеженням цього типу установок ХОГФ.

В процесі біологічного очищення стічних вод формуються біоценози мікроорганізмів (активний мул або біоплівки), склад яких залежить від характеру домішок стічних вод, вихідного посівного матеріалу і умов проведення процесу очищення.

Схема приготування розсолу для ртутних панн з донасищеніем. Високі вимоги до чистоти розсолу щодо змісту зважених речовин, заліза і інших забруднень, необхідність ретельної фільтрації при великому споживанні розсолу в 30 - 35 м3 на 1 т 100-процентного їдкого натру викликають значні капітальні витрати і витрати на проведення процесу очищення розсолу. Вся апаратура і трубопроводи процесу очис; ки виконуються з антикорозійним захистом у вигляді гумміровкі або футерування неметаллическими корозійностійкими матеріалами.

Велика частина установок працює із застосуванням розчинника, що складається з 50 - 70% крезолу і 50 - 30% фенолу. Підвищення температури сприятливо позначається на проведенні процесу очищення і тільки надмірне зростання тиску парів пропану перешкоджає збільшенню температур вище, ніж зазначені.

За даними роботи[223], Продукти дисоціації цієї аквокіслоти[RuNO ( NO3) 3 ( OH) H2O ]- І особливо[Ru ( NO) ( NO3) 3 ( OH) 2 ]2 - екстрагуються значно гірше Важливим виявився той факт, що нітратні комплекси нітрозілрутенія на противагу комплексам уранила, плутонію, плутонію (IV) та цирконію (IV) мають малу швидкістю освіти. Ця різниця в кінетиці грає важливу роль в проведенні процесу очищення від рутенію.

Звісно ж, таким чином, виправданим, грунтуючись на сказаному, дати наступне формулювання проблеми радіаційної очищення. Є, з одного боку, джерело енергії, достатній для проведення процесу очищення, з іншого боку, сировину для нього - забруднені води, які необхідно переробити - очистити. Завдання полягає в знаходженні можливості проведення процесу в бажаному напрямку і найвигіднішим чином за рахунок наявного джерела енергії. 
Розглянуті вище кристалізаційні методи глибокого очищення речовин дозволяють досягти хороших результатів. Але їм притаманні такі недоліки, як малий вихід продукту і тривалість проведення процесу очищення в цілому. В цьому відношенні більші можливості має метод протидії точної кристалізації. Як метод розділення сумішей, він був запропонований майже одночасно з методами зонної перекристалізації (на початку 50 - х років), однак для глибокого очищення речовин став використовуватися порівняно нещодавно. Це пояснюється перш за все труднощами у виготовленні і експлуатації досить ефективних розділових апаратів - кристалізаційних колон, в яких здійснюється протитечія кристалів і їх розплаву.

Комплекс фізичних властивостей тетрахлориді цирконію і гафнію сприяє високій пропускної здатності насадок колон. Нарешті, теплота випаровування тетрахлориді мала (оскільки в критичній точці вона стає рівною нулю), наслідком чого є малі витрати тепла на проведення процесу очищення тетрахлорид цирконію і гафнію.

На практиці підвищення величини відносини АваОз: HaS може бути здійснено як за рахунок збільшення концентрації миш'яку в розчині, так і за рахунок збільшення кількості миша-Яков-содового розчину, що проходить через скрубер. Слід враховувати, що при підвищенні концентрації AsaOs понад 8 г /л отримання гипосульфита в якості побічного продукту важко, так як в цих умовах при упарюванні розчину кристалізується не тільки гипосульфит, але і оксітіомишьяковие солі. Тому при проведенні процесу очищення газу від HaS миш'яково-содов'ш розчином з отриманням гипосульфита високе відношення AsaOs: HaS підтримують в основному за рахунок більшої витрати циркулюючого розчину.

Внаслідок математичних труднощів це співвідношення отримано поки тільки для суміші однозарядних іонів. Проте воно дає уявлення про зв'язок кількості одержуваного чистого речовини з кількістю і ємністю ионита, з константою обміну поділюваних іонів і співвідношенням концентрацій іонів у вихідній суміші. Звідси випливає ряд практичних рекомендацій для проведення процесу очищення.

Аналіз отриманих даних показав, що селективність очищення газу знижується зі збільшенням щільності зрошення (qL /G, л /м3), висоти робочої зони абсорбера (h, м) і температури (t, C), причому найбільший вплив на селективність надає температура абсорбції. За результатами дослідних випробувань МДЕА-процес був рекомендований для промислової апробації, а також визначена область оптимальних значень технологічних параметрів процесу. Показники роботи установки сіркоочистки наведені в табл. 3.2 в порівнянні з даними, отриманими при проведенні процесу очищення з використанням розчинів ДЕА.

Аналіз отриманих даних показав, що селективність очищення газу знижується зі збільшенням щільності зрошення (qL /G, л /м3), висоти робочої зони абсорбера (п, м) і температури (t, C), причому найбільший вплив на селективність надає температура абсорбції. За результатами дослідних випробувань МДЕА-процес був рекомендований для промислової апробації, а також визначена область оптимальних значень технологічних параметрів процесу. Показники роботи установки сіркоочистки наведені в табл. 3.2 в порівнянні з даними, отриманими при проведенні процесу очищення з використанням розчинів ДЕА.

Подачу адсорбенту в апарати регулюють зміною швидкості пневмотранспорта. Повітря в регенератор, подається газодувки і нагрівається в теплообміннику 9 до 550 С, а необхідна для регенерації температура досягається спалюванням природного газу, що надходить в апарат через сопла. Гарячий регенерований адсорбент через затвор 11 надходить в реактор, поставляючи близько 1/3 тепла, необхідного для проведення процесу очищення в апараті. Після декількох циклів регенерації в систему додають свіжий адсорбент. Випалювальні гази з регенератора з відносно високим вмістом 8Ог через циклон 12 і теплообмінник 9 подають в сірнокислотний цех.

Елюентом, що стоять в елюотропном ряду нижче ефірів оцтової кислоти, таким способом очистити не можна. Такі розчинники доцільно зберігати над цеолітом, так як через великого розміру часток (1 мм) молекулярне сито мало придатне для проведення процесу очищення в колонках. У висушених таким способом елюентом можуть міститися дрібні тверді частинки, які іноді порушують роботу клапанів насоса. Добре висушені елюентом гігроскопічна. Працювати з такими розчинниками слід в умовах, що виключають можливість попадання в них вологи, і зберігати їх над свежерегенерірованним і висушеним молекулярним ситом.

В основі методу конденсації лежить явище зменшення тиску насиченої пари розчинника при зниженні температури. Суміш парів розчинника з повітрям попередньо охолоджують в теплообміннику, а потім конденсують. Перевагами методу є простота апаратурного оформлення і експлуатації рекупераціонние установки. Однак проведення процесу очищення пароповітряних сумішей методом конденсації сильно ускладнено, оскільки вміст парів летючих розчинників в цих сумішах зазвичай перевищує нижню межу їх вибуховості. Метод конденсації є рентабельним лише при вмісті парів розчинника в що піддається очищенню потоці 100 г /м3 що істотно обмежує сферу застосування установок конденсаційного типу.

Найбільш важко відокремлюваними компонентами є пара кадмій - цинк. Цікаво відзначити, що для домішок Cd і РЬ (при очищенні цинку) залежність а. При зниженні температури коефіцієнт поділу для кадмію зростає, а для домішки свинцю падає. Тому вакуумна ректифікація, що протікає при більш низьких температурах, не для всіх домішок буде більш ефективна, ніж ректифікація при атмосферному тиску. Однак проведення процесу очищення в вакуумі дозволяє легко звільнитися від газів, розчинених у металі, що має самостійне значення.

Виробництво синтетичних запашних речовин є в основному багатостадійним. Навіть синтез таких простих запашних речовин, як ефіри і ацетали, здійснюється в 5 - 6 стадій. А в боротьбі за створення безстічних виробництв, коли до складу технологічної схеми входять локальні установки по утилізації, знешкодження стічних вод і викидів в атмосферу, стадийность синтезу зростає багаторазово. Застосовуються реакційна апаратура, призначена для проведення хімічних реакцій (окислення, нітрозірованія, алкілірова-ня) і апаратура для проведення процесів очищення напівпродуктів синтезу. До останніх відносяться центрифуги, фільтри, сепаратори. У цій апаратурі поділяють суміші, що складаються з рідких і твердих речовин або суміші двох рідин. Для розділення рідких однорідних сумішей застосовуються дистиляційні апарати, екстрактори. Для поділу суміші твердих речовин використовуються кристалізатори, фільтри. Застосовуються кристалізатори різної конструкції: періодичні з мішалками для перемішування і сорочками для охолодження і нагріву; непреривнодействующіе горизонтальні обертові барабани. Кожен технологічний процес починається з прийому сировини і готової продукції. Він складається з ланцюга технологічних операцій - стадій. Основні операції полягають в послідовній хімічної або механічної переробки вихідної сировини в готову продукцію. Більшість же операцій мають характер допоміжних. Проектування цих допоміжних операцій повинна приділятися не менше уваги, ніж розробці проектів основних операцій.

Виробництво синтетичних запашних речовин є в основному багатостадійним. Навіть синтез таких простих запашних речовин, як ефіри і ацетали, здійснюється в 5 - 6 стадій. А в боротьбі за створення безстічних виробництв, коли до складу технологічної схеми входять локальні установки по утилізації, знешкодження стічних вод і викидів в атмосферу, стадийность синтезу зростає багаторазово. Застосовуються реакційна апаратура, призначена для проведення хімічних реакцій (окислення, нітрозірованія, алкілірова-ня) і апаратура для проведення процесів очищення напівпродуктів синтезу. До останніх відносяться центрифуги, фільтри, сепаратори. У цій апаратурі поділяють суміші, що складаються з рідких і твердих речовин або суміші двох рідин. Для розділення рідких однорідних сумішей застосовуються дистиляційні апарати, екстрактори. Для поділу суміші твердих речовин використовуються кристалізатори, фільтри. Застосовуються кристалізатори різної конструкції: періодичні з мішалками для перемішування і сорочками для охолодження і нагріву; непреривнодействующіе горизонтальні обертові барабани. Кожен технологічний процес починається з прийому сировини і готової продукції. Він складається з ланцюга технологічних операцій - стадій. Основні операції полягають в послідовній хімічної або механічної переробки вихідної сировини в готову продукцію. Більшість же операцій мають характер допоміжних. Проектування цих допоміжних операцій повинна приділятися не менше уваги, ніж розробці проектів основних операцій.