А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Причина - зниження - міцність

Причина зниження міцності полягає в наявності технологічних дефектів, які присутні в серцевині світловода, на поверхні заготовки, в матеріалі опорної трубки і на внутрішній її поверхні.

Коефіцієнт. до в залежності від розмірів деталі. | Вплив розмірів на циклічну міцність (брус з поперечним отвором. Про причини зниження міцності зі збільшенням розмірів висловлено кілька припущень. Статична теорія пояснює це явище підвищенням ймовірності утворення внутрішніх дефектів при збільшенні розмірів деталі.

Однією з причин зниження міцності і збільшення деформації матеріалів при їх зволоженні є оборотна адсорбція води і розчинених в ній речовин. Під дією таких внутрішніх тисків розтріскуються навіть найміцніші матеріали.

Воно є причиною зниження міцності сирцю при вигині і зсуву (ом. Репліки з поверхні волокон сапфіра Таємно, витравлених з нікелевої матриці після гарячого пресування при 1050 С протягом 1 год (а і гарячого пресування і подальшої термообробки при 1200 С протягом 100 ч в водні (б. В інертному атмосфері причиною зниження міцності служить утворення невеликих поверхневих недосконалостей діаметром близько 1 мкм.

Залежність числа циклів до руйнування lg Nv від амплітуди напруги для високомодульного матеріалу (пластмаса. | Залежність числа циклів до руйнування lg Nv від амплітуди напруги lg TO для низькомодульної матеріалу (гума. Зазначені вище фактори є причиною зниження міцності полімерів в процесі втоми. Зміна міцності з'єднань при бач. Е стали 08XI8H10T в залежності від ширини зазору і частоти вібрації в процесі пайки цифрами на кривих позначена . Як показує досвід застосування пайки, причиною зниження міцності паяних з'єднань зазвичай є надмірна кількість розплаву припою в зазорі і виникнення тендітних інтерметалідних прошарків. При великих зазорах ізоляція призводить до ослаблення центральної частини шва внаслідок концентрації в ній більше легкоплавку і менш міцною складовою. Для збільшення числа центрів кристалізації і зниження ликвации в шві до складу припоїв іноді вводять частинки паяється чи іншого більш тугоплавкого металу; збільшення числа центрів кристалізації відбувається в разі модифікування розплаву. Особливості геометрії шва ускладнюють рівномірне розподіл модифікатора в розплаві зони сплаву, що впливає на структуру шва.

Така теорія є хибною, оскільки не пояснює причини зниження міцності структури з ростом сольватации структурованих систем.

Надмірно тонкі стінки литих чавунних заготовок часто є причиною зниження міцності виливки по тріщинах. Тому правильний вибір товщини стінок або поділ однієї великої внутрішньої порожнини стінками або ребрами на кілька порожнин менших розмірів має вирішальне значення для запобігання браку виливків по тріщинах.

Способи кріплення труб в трубних решітках (позначення в тексті. Підвищення цих меж, що викликається перевальцовкой, може бути причиною зниження міцності і щільності з'єднання. Кожна велика мінералізована частка є центром освіти тріщин і причиною зниження міцності шматка коксу, дрібні ж мінералізовані і слабоспечуване частки сприяють збільшенню стирання коксу. Негативно впливають також дюріти (особливо газової та отощенія ступенів метаморфізму) і фюзініт. Дюріти донецького вугілля краще спікається, ніж ковальських.

При тепловому старінні з'єднань деревини, азбестоцементу та інших гігроскопічних матеріалів однієї з причин зниження міцності в ряді випадків є їх усушка при нагріванні. Виникаючі при цьому в клейовому шві напруги викликані зміною вологості. Температурні напруги, обумовлені різницею коефіцієнтів лінійного розширення клею і склеюються, при тепловому старінні в більшості випадків не такі великі, як при випробуваннях на тепловий удар і морозостійкість. Залишкові напруги зростають, якщо в процесі теплового старіння збільшується жорсткість клеїв в результаті їх додаткового структурування.

Термін втома по відношенню до полімерних матеріалів з яскраво вираженими в'язкопружні властивості дуже багатозначний і застосовується в більш широкому сенсі, ніж поняття причина зниження міцності при динамічному навантаженні. Наприклад, сенс явища статичної втоми в умовах повзучості або релаксації напруги при деформаціях розтягу та зсуву при кімнатній температурі повністю відповідає терміну втому. У цьому розділі розглядаються в основному саме статичні, а не динамічні явища, оскільки ця область досліджень ще тільки зароджується.

Таким чином, під час коксування з підвищеною швидкістю зниження міцності коксу по стандартними показниками відбувається не тільки внаслідок збільшення вмісту класу 40 - 25 мм, а й через зниження міцності великих класів.

Вулканітовие вироби з часом знижують свою міцність. Причинами зниження міцності можуть бути процеси капілярного зневоднення, дегідратації гідросилікатів і карбонізації міститься в них вільної вапна.

Зміст нерозчинної в ацетоні частини отверділого клею х (графік 3) зменшується майже в два рази. Останнє є однією з причин зниження міцності клею.

Обстеження судини після руйнування показало наявність вихідного дефекту у вигляді тріщини па зовнішньої поверхні, орієнтованої перпендикулярно напрямку прокатки листа. Ця тріщина п послужила причиною зниження міцності бака. У цій формулі стоїть окружне напруження, так як бак зварений по гвинтовій лінії під кутом 79 до котра утворює циліндра, і поперечний напрям трешпни на аркуші є осьовим для бака.

обстеження судини після руйнування показало наявність вихідного дефекту у вигляді тріщини на зовнішній поверхні, орієнтованої перпендикулярно напрямку прокатки листа. Ця тріщина і послужила причиною зниження міцності бака. У цій формулі стоїть окружне напруження, так як бак зварений по гвинтовій лінії під кутом 79 до котра утворює циліндра, і поперечний напрям тріщини на аркуші є осьовим для бака.

Залежність коефіцієнта інтенсивності напружень від довжини тріщини для фланця і межа тріщиностійкості стали ВЛ1 - Д. Обстеження судини після руйнування показало наявність вихідного дефекту у вигляді тріщини на зовнішній поверхні, орієнтованої перпендикулярно напрямку прокатки листа. Ця тріщина і послужила причиною зниження міцності бака.

Мікроструктура зони контакту армко-заліза з розплавом флюсу № 200. Температура нагріву 1150 С, витримка 3 хв. Умови кристалізації дуже впливають на властивості паяних з'єднань. Як показує досвід застосування пайки, причиною зниження міцності паяних з'єднань в значній мірі є, з одного боку, надмірна кількість розплаву припою в зазорі, з іншого - виникнення тендітних інтерметаліди-них прошарків.

Навпаки, неправильна технологія термохімічної обробки може стати причиною зниження міцності.

Як показує огляд інформації, гальваношлами з успіхом можуть бути використані в складі будівельних розчинів і бетонів. Однак мінливість складу гальваношламов і присутність в ньому масел (нафтопродуктів) можуть бути причиною зниження міцності матеріалу.

Мн /м2 (5 2 кг /мм2), сплавом Розі - 22 5 Мн /м2 (2 3 кг /мм2); істотний вплив при пайку стали 20 встик оловом і олов'яно-свинцевими припоями надає перегрів припою. При перегрів припою на 100 С вище температури ліквідусу міцність стикових з'єднань, паяних припоєм ПОС40 в середньому знижується з 67 5 до 53 9 Мн /м2 (з 6 9 до 5 5 кг /мм2), ПОС 61 -з 28 4 до 5 8 А1н /м2 (0 6 - 3 0 кг /мм2); оловом - з 67 6 до 44 1 Мн /м2 (з 6 9 до 4 5 кг /мм2) і супроводжується збільшенням пористості шва, що, ймовірно, і є причиною зниження міцності з'єднань.

Зварні з'єднання при статичному навантаженні часто равнопрочность основного металу, тому що посилення шва збільшує поперечний переріз елемента, а концентратори напружень не проявляються у такій різкій формі, як це має місце при циклічних або ударних навантаженнях. Міцність з'єднань при змінних навантаженнях, як правило, виявляється зниженою в порівнянні з основним металом. Причиною зниження міцності є наявність несприятливих зварювальних залишкових напружень та концентраторів напружень, створюваних формою з'єднання і технологічними дефектами.

Таким чином, руйнування реальних полімерів відбувається в результаті теплових флуктуації, а роль зовнішніх навантажень зводиться до прискорення термофлуктуаціонного розриву зв'язків. підвищення ступеня орієнтації, щільності упаковки, зниження коефіцієнта перенапруги, збільшення міцності зв'язків - все це сприяє підвищенню міцності, а зростання дефектності, в тому числі і мікротріщин, знижує міцність. Щоб з'ясувати причини зниження міцності при наявності в тілі мікротрещкн, розглянемо термодинаміку руйнування і деякі теоретичні положення, що пояснюють ці причини.

Вплив деяких наповнювачів на міцність при зсуві з'єднань алюмінію на епоксидному клеї. Аналіз поведінки клейових з'єднань показує, що клейовий шов повинен бути суцільним і якомога тоншим. Для більшої частини клеїв існує певна оптимальна товщина шару, яку слід враховувати при конструюванні з'єднання і склеюванні, щоб досягти максимальної міцності. Однією з причин зниження міцності є реологічні процеси і внутрішня напруга, яка зростають у разі товстого шару клею. У комбінованому з'єднанні часто використовують кілька клейових шарів, іноді допоміжні субстрати або клеї з високим вмістом наповнювачів. Все це впливає на товщину шару клею.

Але усадочні напруги не є єдиним видом напружень в коксованої масиві. При розробці технології виробництва коксу для Електротермія мических виробництв звернули увагу на те, що добавка в вугільну шихту невеликої кількості мінеральних речовин (5 - 10% кварциту, вапняку та ін.) Приводила до різкого зниження міцності коксу[75-77], хоча по спікливості углекварцітовая шихта відрізнялася незначно і мала вище щільність насипної маси. З цього був зроблений висновок, що причина зниження міцності коксу лежить за межами освіти структури напівкоксу.

Поряд з дотриманням плавності руху секцій повинен бути встановлений дуже строгий контроль за якістю складання і прихватки. Перед подачею секції на зварювання вже на зварювальної візку повинні бути оглянуті через лупу все прихватки кожного стику, щоб не потрапили на зварювання лопнули прихватки. Тріщина, що йде від прихватки на основний метал, може виявитися потім в шві і послужити причиною зниження міцності стику.

Зразки для випробувань клейових з'єднань металів на зрушення при крученні. Зрушення при крученні виділяється серед інших видів зсуву тим, що при певних умовах концентрація напружень є мінімальною, а інші види напруженого стану практично не виникають. Саме на таких зразках вдається встановити дійсну міцність клейового шва при зсуві. Тому, хоча на практиці такі сполуки майже не застосовуються, їх використовують для визначення ресурсу роботи клеїв, причин зниження міцності клейових з'єднань при дії експлуатаційних факторів.

Залежність щільності прес-матеріалу ДСВ-2-Р-2М (2 від тиску при 100 С. Часто при пресуванні великих виробів в прес-форму закладають кілька таблеток. У цьому випадку щільність таблеток повинна бути на 0 4 - 0 5 Мг /м3 нижче щільності пресованого матеріалу. Смоляна плівка на поверхні таблеток при цьому не допускається, так як підвищений вміст сполучного поблизу поверхні контакту таблеток може служити причиною зниження міцності вироби. при пресуванні виробів з таблеток низької щільності відбувається ущільнення і часткове перетікання матеріалу. Якщо таблетки укладаються в кілька шарів , то місця стику таблеток попереднього шару повинні перекриватися таблетками наступного шару.

порівняно легко гідролізуються поліамідні клеї, тому їх доцільно застосовувати для з'єднання негігроскопічних матеріалів. Епоксидні смоли порівняно стійкі до гідролізу, але присутні в отвержденном продукті складність ноефірние угруповання можуть обмилюють в присутності лугів. Однак при зіставленні дії води на епоксидні клеї у вільному вигляді і в клейовому з'єднанні можна зробити висновок про те, що причиною зниження міцності в основному є не гідроліз полімеру, а руйнування адгезійних зв'язків.

Ізомерні перетворення характерні для полімерів, що містять ненасичені зв'язку в основному ланцюзі або бічних групах. Елементний склад полімеру при цьому не змінюється. Ізомерні перетворення часто є побічною реакцією, що супроводжує процеси переробки етасто-рів, їх хімічні перетворення. Так, ізомерні перетворення відбуваються при сірчаної вулканізації ненасичених каучуків і є однією з причин зниження міцності гум. У той же час ряд продуктів ізомеризації знаходить застосування в техніці.

Вугільна шихта, яка переробляється на коксохімічних заводах, які не мають в своєму складі збагачувальної фабрики, складається на 100% з збагаченого вугілля, які надходять з підприємств, що працюють в системі вугледобувної промисловості. Оскільки їх потужностей не вистачає, вугілля збагачують на коксохімічних заводах. При цьому поліпшуються технологічні властивості вугілля, його спекаемость і коксованість, зменшується (на 15 - 25%) вміст сірки, головним чином піритної, знижується зольність шихти. Головним підсумком зменшення загального рівня вмісту в шихті для коксування мінеральних домішок є зменшення кількості великих породних частинок, які є центрами розвитку внутрішніх напружень при формуванні коксу з напівкоксу, а значить, джерелом виникнення і розвитку тріщин, причиною зниження міцності насипної маси коксу.

У книзі висвітлено сучасний стан металознавства пайки. Розглянуто основи теорії пайки і металознавство спаев: бездіффузіонному, розчинно-дифузійних, контактно-реакційних, диспергованих і спаев металів з неметалами. При викладі велику увагу приділено розгляду основних систем основний метал - припій і аналізу факторів, що впливають на процес пайки, мікроструктуру і властивості паяних з'єднань. Детально розібрані міжфазні взаємодії на кордоні твердої і рідкої фаз. Міцність паяних з'єднань освітлена з урахуванням впливу фізико-хімічних, конструктивних, технологічних і експлуатаційних факторів. Показано причини зниження міцності під впливом адсорбционного ефекту. Наведено методи випробування паяних з'єднань на міцність. Значну увагу приділено методам дослідження і випробування паяних з'єднань.

Зі збільшенням часу автоклавування ждановського шлаку фазовий склад в якісному відношенні не змінюється, але зростає вміст більш закристалізуватися фаз. Так, Дтіюоо з складають 13 5 і 7 5% у 360 - і 2-добових зразків відповідно. Також зі збільшенням тривалості автоклавирования змінюється і кількісне співвідношення тих же кристалізується фаз. Так, судячи з інтенсивності ліній на дифрактограмах і площами термічних ефектів, в зразках 2-добового твердіння превалює гідросілікатная фаза - ксонотліт. Починаючи з 90 на добу твердіння більше кристалізується гідрограната порівняно з ксонотлітом. Можливо, це стало однією з причин зниження міцності при стисненні у зразків 90-добового терміну автоклавування.