А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Попередньо нагріте сировину

Попередньо нагріте сировину зустрічається в живильному секції колони з потоком перегрітої водяної пари, що йде з низу колони, і піддається тут однократному википання.

Схема процесу жидкофазного гидрообессеривания. Попередньо нагріте сировину і водень подають в адиабатический реактор. Потік з реактора охолоджується в теплообміннику і надходить в сепаратор; газовий потік з сепаратора, що містить в основному водень, повертають в реактор (циркулює газ), а рідку фазу направляють в стпар-ву колону для виділення газу і легкого бензину з очищеного дистиляту.

Попередньо нагріте сировину зустрічається в секції харчування колони з потоком перегрітої водяної пари, що йде з низу колони, і піддається тут однократному википання. При цьому основна маса Gc легкого розчинника виділяється із сировини. Згідно з правилом фаз, двофазна трехкомпонентная рівноважна система на верху колони володіє трьома ступенями свободи, в якості яких зазвичай фіксуються загальний тиск парів системи р, її температура tm і відносний вміст Z /D перегрітого водяної пари в паровій фазі.

Попередньо нагріте сировину зустрічається в живильному секції колони з потоком перегрітої водяної пари, що йде з нина колони, і піддається тут однократному википання. Двофазна трехкомпонентная рівноважна система на верху колони згідно з правилом фаз має три ступенями волі, в якості яких зазвичай фіксуються загальний тиск парів системи р, її температура tm і відносний вміст Z /D перегрітого водяної пари в паровій фазі.

Попередньо нагріте сировину контактує зі струменем гарячого, тонко подрібненого каталізатора, що надходить з регенератора. Суміш каталізатора і парів сировини в стані розведеної фази надходить в щільну фазу текучого каталізатора в реакторі. У цій зоні відбувається крекінг.

Для розвантаження печі попередньо нагріте сировину пропускають через випарник, де проходить його одноразове випаровування.

Схема реакторного блоку для коксування нафтових залишків на гранульованому коксі. Контактна коксування полягає в тому, що попередньо нагріте сировину контактує з рухомим, нагрітим до більш високої температури інертним твердим теплоносієм і откоксовивается на ньому.

Схема реакторного блоку для коксування нафтових залишків на гранульованому коксі. Контактна коксування полягає в тому, що попередньо нагріте сировину контактує з рухомим, нагрітим до більш високої температури інертним твердим теплоносієм і закоксовивается на ньому. У процесі контактного коксування важких нафтових залишків на твердому теплоносії кокс відкладається в кількості, що відповідає коксованості сировини або перевищує її. Теплоносієм може служити мінеральний матеріал або кокс.

Процеси контактного коксування полягають в тому, що попередньо нагріте сировину контактує з рухомим, нагрітим до більш високої температури інертним твердим теплоносієм і откоксовивается на ньому. Аналогом цього процесу в нафтопереробці є безперервний процес каталітичного крекінгу, в якому пари сировини контактують з кульковим, мікросферіческая або порошкоподібною каталізатором. У процесі контактного коксування важких нафтових залишків на твердому теплоносії відкладається кокс в кількості, що відповідає коксованості сировини або перевищує його.

Схема реактора фірми Hoechst нього відділяються в першу оче. Газоподібний теплоносій, який має високу темпера-туру, змішується з попередньо нагрітим сировиною (бензин, нафта) і разом з ним входить в реакційну камеру 2 де протікають основні реакції розкладання вуглеводнів. Температура газів при цьому безперервно знижується.

Псевдоожіжешшй каталізатор безперервно циркулює між реактором і регенератором. Попередньо нагріте сировину і рециркулюючий водень надходять в низ реактора, де знаходиться ізотермічний шар псевдоожиженного каталізатора. Продукти реакції, що виводяться з верху реактора, охолоджуються і після колони для виділення полімеру надходять в сепаратор високого тиску для поділу рідкої і газової фаз. Газ з високим вмістом водню повертається в реактор. Рідка фаза після відділення захопленого каталізатора надходить в стабілізаційну колону для отримання компонента бензину з необхідною пружністю парів.

Кожен реактор містить 15 - 55% від загального завантаження каталізатора в систему. Проходячи через шар каталізатора, попередньо нагріте сировину в суміші з циркулюючим водородсодер-до відповідним газом піддається риформингу. Здійснення реакції повністю в одному адиабатическом апараті неможливо, так як загальний перепад температур був би дуже значним. Так, для прямогонной фракції Се, містить 21 4% метілціклопентана і 25 4% циклогексана, при повному перетворенні нафтенов в бензол перепад температури досяг би 216 С.

Схема підготовки сировини для гідрогенізації. 15 - 1495. Як вже було зазначено, що піддається гідрогенізації рідке сировину підлягає зневоднення і видалення твердих частинок, оскільки наявність води ускладнює роботу Дистиляційна-них установок, а механічні домішки призводять до забивання апаратури і підвищеної витрати каталізатора. На центрифуги, що працюють при 1500 об /хв і мають продуктивність 3 - 5 т /год, подають попередньо нагріте сировину. Очищене сировина надходить на дистиляцію; в більшості випадків на цю ж установку для спільної переробки направляють гід-рюр після рідкофазної гідрогенізації. На рис. 628 приведена схема підготовки сировини для гідрогенізації.

Групою дослідників в США на чолі з М. О. Кільпатрі-ком[46]був створений агрегат для (піролізу легких углевородов при високих температурах, малих часах контакту і більш низько. Підігрів теплоносія здійснюється димовими газами у верхньому апараті, з якого він надходить вниз - в реактор, а назустріч теплоносія піднімається попередньо нагріте сировину. Теплоносій знизу реактора по пневматичної транспортної лінії повертається в підігрівач. Температуру нагрівання в цій, так званій кремнієвої печі, можливо довести до 1400 С.

Технологічна схема піролізу з отриманням зеленого масла. Традиційним рідким сировиною для виробництва сажі є зелене масло, що отримується при піролізі керосино-Газою-лівих фракцій. На рис, 7 приведена технологічна схема піролізу з отриманням зеленого масла. Попередньо нагріте сировину подається насосом в трубчасту піч 3 де воно нагрівається до температури майже повного випаровування в першому змійовику. Потім сировина надходить у випарник /; в ньому парова фаза відділяється від рідкої важкої частини сировини.

Як ці, так і інші умови процесу варіюють в залежності від виду сировини і бажаного ступеня обробки, причому для підвищеної продуктивності установок або більш ретельного видалення забруднень потрібні більш високі температури і тиску. Типовий завод гідроочищення є установкою з нерухомим шаром каталізатора. Попередньо нагріте сировину змішується зі свіжим і рециркулюючим воднем, потім пропускається над каталізатором, що знаходяться в реакторі. Невеликі кількості газоподібних вуглеводнів можуть утворитися при реакції, яка закінчується в рецір-кулір потоці. Ці вуглеводні можуть утворитися, в небажаному кількості, якщо їх не видаляти з рециркуляционной лінії.

Каталізатор підтримується в псевдозрідженому стані в секціях крекінгу сировини, відпарки каталізатора і регенерації його. Каталізатор виводиться з киплячого шару /(рис. 96) регенератора і надходить через два стояка 2 і клапани 3 в низ реактора. Рівень шару 4 каталізатора в реакторі підтримують на достатній висоті, щоб забезпечити бажану глибину розкладання сировини. Попередньо нагріте сировину, рівномірно розподіляється форсунками по нижньому перетину реактора, повністю випаровується і крекирующую за рахунок тепла гарячого каталізатора. Разом з сировиною в реактор вводиться водяна пара.

Каталізатор підтримується в псевдозрідженому стані в секціях крекінгу сировини, відпарки каталізатора і регенерації його. Каталізатор виводиться з киплячого шару 1 (рис. 96) регенератора і надходить через два стояка 2 і клапани 3 в низ реактора. Рівень шару 4 каталізатора в реакторі підтримують на достатній висоті, щоб забезпечити бажану глибину розкладання сировини. Попередньо нагріте сировину, рівномірно розподіляється форсунками по нижньому перетину реактора, повністю випаровується і крекирующую за рахунок тепла гарячого каталізатора. Разом з сировиною в реактор вводиться водяна пара.