А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Валки - стан
Валки стану попередньо підігрівають паром до температури 60 - 70 ° С і змащують тонким шаром гасу для запобігання налипання на них сплаву АСМ. За даними роботи[38], Гас є в даному випадку найкращою мастилом, так як має високу смачивающей здатністю. Прокатка пакетів ведеться сплавом АСМ зверху.
Валки стану мають діаметр 500 мм при довжині бочки 340 мм. Число оборотів валків постійне і становить 144 об /хв.
Кліть редукционного стану з консольним кріпленням валків. Валки стану, мають діаметр 310 мм, отримують обертання від електродвигуна змінного струму потужністю 133 кет. Числа обертів валків від першої кліті до останньої поступово наростають, збільшуючись в 155 рази. Швидкість виходу труби становить 110 - 165 м /сек.
Прокатні валки. Валки станів поділяються на сортові і листові.
Три стадії процесу прокатки на пілігрнмовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів различ них діаметрів. У калібр вставляють оправлення, спини ваемого на місці стрижнем, нерухомо укріпленим у впертій станини.
Стан поперечно-гвинтової прокатки куль. Валки стану закріплені на штоках робочих гідроциліндрів. Спеціальне гідравлічне стежить пристрій управляє їх переміщенням. Кінець штока керуючого гідроциліндра ковзає по копіру. Коли під штоком виявляється поглиблення копіра, шток з поршнем зміщується вниз і відкриває клапан, що направляє масло в верхню порожнину робочих гідроциліндрів. Коли на копірі виявляється виступ, клапан спрямовує масло в нижню порожнину гідроциліндрів, і валки розсуваються.
Прокатні валки. Валки станів поділяються на сортові і листові.
Три стадії процесу прокатки на пілігрімовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів різних діаметрів. У калібр вставляють оправлення, утримувану на місці стрижнем, нерухомо укріпленим у впертій станини. При прокатці на автоматичному стані відбувається зменшення діаметра труби і утонение її стінки. Просвіт, утворений калібром і пробкою, визначає товщину стінки прокочується труби.
Валки стану обертаються в різні боки з однаковою швидкістю, в напрямку, протилежному напрямку подачі гільзи, одягненою на довгу оправлення. Спеціальним механізмом гільза з оправкой рухається на величину подачі в зазор між валками в момент коли струмки валків утворюють холостий калібр (рис. IV.13 б, II, положення 7), розміри якого більше зовнішнього діаметра гільзи DH. При подальшому обертанні валків перетин калібру поступово зменшується і валки виробляють дедалі більшу обтиснення стінок гільзи (положення 2), при цьому гільза разом з оправкой переміщається в напрямку, протилежному подачі.
Валки стану обертаються в одному напрямку і розташовані під невеликим кутом один до одного. Струмки на валках розташовані по гвинтовий лінії. Заготівля круглого профілю надходить уздовж розчину осей валків і отримує, як і в разі прокатки гільзи труби на прошивному стані обертальний і поступальний рух. Одержуваний при поперечної прокатці періодичний профіль заготовки визначається формою і розмірами калібрів, утворених струмками валків стану.
Три стадії процесу прокатки на пілігрімовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів різних діаметрів. При прокатці на автоматичному стані відбувається зменшення діаметра труби і утонение її стінки. Просвіт, утворений калібром і пробкою, визна-г деляет товщину стінки прокочується труби.
Робочий валок прокатного стану. а - листового. б - сортового. Валки станів гарячої прокатки роблять з чавуну, сталі або металокераміки.
Валки стрічкових холоднопрокатної станів, які працюють з натягом, і валки періодичних (пільгерної) станів наводяться в рух шунтовимі або асинхронними двигунами.
Розподіл навантаження між двигуном і маховиком. Піки навантаження відповідають перепустками металу через валки стану. Число пропусків залежить від типу стану і досягає 15 - 20 для одного прокочується злитка.
З і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидають в бункер, в якому вони і охолоджуються.
На рис. 1 наведені фактичні величини тиску на валки чотирьох-валкового стану діам. Заштрихованими поле показує межі зміни тиску.
Оправлення задається в гільзу, а гільза з оправкой - в валки стану. для прийому оправлення і гільзи зазвичай служать два самостійних підйомних столу, розташованих послідовно по осі стану і регульованих по висоті в залежності від діаметра прокочуються гільз і оправок.
Фасонні профілі одержувані методом згину. Заготівлю нагрівають до температури близько 1000 Про і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидаються в бункер, в якому вони і охолоджуються.
Фасонні профілі одержувані методом згину.
Заготівлю нагрівають до температури близько 1000 С і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидаються в бункер, в якому вони і охолоджуються.
Робочі кліті станів консольного типу (рис. 233) мають литі чавунні станини в вигляді коробок з кришкою, яка болтами кріпиться до корпусу станини. Валки станів зроблені у вигляді осей зі знімними бочками. Кожна з осей обертається в двох підшипниках, вмонтованих в подушки, і має в середині шпонковий паз для зміцнення циліндричної шестерні що знаходиться всередині станини.
Прокатку виробляють на прокатних станах. Обертові валки стану захоплюють заготовку і прокочують її за рахунок сил тертя, що виникають між прокочується металом і валками.
Ця група допоміжних механізмів прокатних станів надзвичайно різноманітна за своєю конструкцією та призначенням. Механізми цієї групи служать для подачі і видачі заготовок через бічні вікна нагрівальних печей, для правильної завдання сляба в робочі валки розширювального кліті безперервного листового стану, для завдання тонкого листа в валки стану холодної прокатки, для забезпечення захоплення круглої заготовки валками прошивного стану, для подачі гільзи в валки автоматичного стану, для забезпечення рівномірної подачі гільзи в валки пільгерної табору, для подачі короткої розрізає смуги під ножі ножиць блу-мінга тощо.
У харчовій промисловості застосовується алюмінієва фольга товщиною 0005 мм (для упаковки чаю, цукерок та ін. Прокатка фольги проводиться на двовалкової станах з стрічки, попередньо промитої бензином. Валки стану змащуються веретенним маслом. Готова фольга намотується на шпулі.
Перейдемо тепер до розгляду питання про дійсний розподіл навантаження між двигуном і маховиком і визначимо значення махового моменту, необхідного для вирівнювання ударного навантаження. На рис. 6 - 24 представлена нагрузочная діаграма прокатного стану, а прикладі якої можна дозволити зазначені питання. Піки навантаження відповідають перепустками металу через валки стану. Число пропусків залежить - від типу стану і досягає 15 - 20 для одного прокочується злитка.
Тиск металу на валки при прокатці не повинно перевищувати допустимої міцності деталей стану, в іншому випадку можливі їх поломки. Іноді спочатку розраховують режим обтиску, виходячи з умов захоплення металу валками і пластичності металу, а потім цей режим перевіряють по допустимої міцності валків. Для цього знаходять тиск металу на хиткий порівнюють егосРдоп а потім визначають крутний момент двигуна, який необхідний для розрахунку потрібної потужності двигуна стана, оскільки валки стану приводяться в обертання двигуном.
Тиск металу на валки при прокатці не повинно перевищувати допустимої міцності деталей стану, в іншому випадку можливі їх поломки. Іноді спочатку розраховують режим обтиску, виходячи з умов захоплення металу валками і пластичності металу, а потім цей режим перевіряють по допустимої міцності валків. Для цього знаходять тиск металу на валки і порівнюють його з Рдоп, а потім визначають крутний момент двигуна, який необхідний для розрахунку потрібної потужності двигуна стана, оскільки валки стану приводяться в обертання двигуном.
Включення штовхача можливо тільки при наявності оправлення в жолобі що перевіряється щітковим датчиком. Рухаючись вперед, штовхач оправок перемикає залежно від довжини гільзи шляхові вимикачі від одного з яких включається штовхач гільзи. Одночасно шляховий вимикач виробляє включення електронного реле часу, за допомогою якого після закінчення певної витримки відключається притискний пристрій. Звільнену гільзу і оправлення штовхачі подають приблизно з однаковою швидкістю в валки стану. Поки попередня гільза не звільнить вихідний жолоб стана (що контролюється спеціальним фотореле), рух штовхача гільзи вперед не може здійснюватися, а початок руху штовхача оправок припиниться через спрацювання спеціального електронного реле часу. Коли гільза захоплюється валками і засвічує відповідне фотореле, штовхачі починають повертатися у вихідне положення, яке фіксується кінцевими вимикачами. При певному положенні штовхача оправок колійним вимикачем дається імпульс на подачу наступної оправлення.
Розглянуті і попередньо оброблені пневматичними зубилами або газовими різаками круглі злитки передають по рольгангу до методичним печей, де вони нагріваються до 1220 - 1300 С. Злитки при нагріванні кантуют через вікна підлоговими кантувального машинами, розташованими по обидва боки печей. Нагріте злиток видають з печі механічним штовхачем і по рольгангу транспортують до прошивному стану. На шляху просування злиток спеціальним пристроєм повертають на 180 щоб задати його в валки стану донним кінцем. У валковому прошивному стані злиток прошивають в товстостінну гільзу. Прошиту гільзу рольгангом подають до електровізків, яка транспортує її до одного з пілігрімових станів. Тут гільза укладається на підйомний стіл приймального жолоба і піднімається на рівень осі прокатки. Потім в гільзу вводять довгий Дорн, поверхня якого попередньо смизивают сумішшю графіту з мазутом.
Для вимірювання товщини стрічки на ходу застосовується контактний летючий мікрометр типу ЕМК-ЗМ. Натяг стрічки визначається спеціальним вимірником, що вимірює вертикальне переміщення ролика, встановленого на пружною опорі з перевищенням над рівнем прокатки. Переміщення ролика вимірюється індуктивним датчиком типу І-1-54 на виході якого включений стрілочний прилад. Тиск металу на валки стану вимірюється месдоза з фольгових датчиками, в яких пружним елементом є сталева куля.
Цим способом отримують труби діаметром від 55 до 325 мм. Безшовні труби прокочують на спеціальних станах. Спочатку із злитка або катаної заготовки отримують порожнисту гільзу, а потім шляхом розкочування гільзи - готову трубу. Валки діаметром до 700 мм обертаються в одному напрямку, повідомляючи заготівлі 2 гвинтовий рух, яке при великому числі оборотів і високому нагріванні металу призводить до утворення порожнини по осьовій частині заготовки. Отриману гільзу /(рис. 122) надягають на оправлення 2 і подають в двухвалковий стан з струмків валками 3і4 змінного радіуса. Струмки валків мають: ділянку, який утворює зів, діаметр якого трохи більше діаметру гільзи; круглий калібр змінного профілю з робочим ділянкою 5 діаметр якого дорівнює зовнішньому діаметру прокочується труби; ділянку, що згладжує поверхню обтиснень труби. Валки стану обертаються назустріч напрямку подачі гільзи. Дана на рис. 122 позиція а відповідає положенню гільзи перед обтисненням, позиція б - положення ділянки гільзи в процесі обтиску, позиція в - вигладжуванням обжатого ділянки, позиція пана - моменту закінчення обтиску і вигладжування. Після цього спеціальний механізм подає гільзу з оправкой вперед, назустріч валянням, на довжину нової ділянки для обтиску, і процес повторюється. Прокатка гільз в трубу відбувається приблизно за 120 - 180 подач. На цих станах прокочують труби діаметром до 600 мм і довжиною до 30 м, товщина стінок 0 5 - 40 мм.
Валки стану мають діаметр 500 мм при довжині бочки 340 мм. Число оборотів валків постійне і становить 144 об /хв.
Кліть редукционного стану з консольним кріпленням валків. Валки стану, мають діаметр 310 мм, отримують обертання від електродвигуна змінного струму потужністю 133 кет. Числа обертів валків від першої кліті до останньої поступово наростають, збільшуючись в 155 рази. Швидкість виходу труби становить 110 - 165 м /сек.
Прокатні валки. Валки станів поділяються на сортові і листові.
Три стадії процесу прокатки на пілігрнмовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів различ них діаметрів. У калібр вставляють оправлення, спини ваемого на місці стрижнем, нерухомо укріпленим у впертій станини.
Стан поперечно-гвинтової прокатки куль. Валки стану закріплені на штоках робочих гідроциліндрів. Спеціальне гідравлічне стежить пристрій управляє їх переміщенням. Кінець штока керуючого гідроциліндра ковзає по копіру. Коли під штоком виявляється поглиблення копіра, шток з поршнем зміщується вниз і відкриває клапан, що направляє масло в верхню порожнину робочих гідроциліндрів. Коли на копірі виявляється виступ, клапан спрямовує масло в нижню порожнину гідроциліндрів, і валки розсуваються.
Прокатні валки. Валки станів поділяються на сортові і листові.
Три стадії процесу прокатки на пілігрімовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів різних діаметрів. У калібр вставляють оправлення, утримувану на місці стрижнем, нерухомо укріпленим у впертій станини. При прокатці на автоматичному стані відбувається зменшення діаметра труби і утонение її стінки. Просвіт, утворений калібром і пробкою, визначає товщину стінки прокочується труби.
Валки стану обертаються в різні боки з однаковою швидкістю, в напрямку, протилежному напрямку подачі гільзи, одягненою на довгу оправлення. Спеціальним механізмом гільза з оправкой рухається на величину подачі в зазор між валками в момент коли струмки валків утворюють холостий калібр (рис. IV.13 б, II, положення 7), розміри якого більше зовнішнього діаметра гільзи DH. При подальшому обертанні валків перетин калібру поступово зменшується і валки виробляють дедалі більшу обтиснення стінок гільзи (положення 2), при цьому гільза разом з оправкой переміщається в напрямку, протилежному подачі.
Валки стану обертаються в одному напрямку і розташовані під невеликим кутом один до одного. Струмки на валках розташовані по гвинтовий лінії. Заготівля круглого профілю надходить уздовж розчину осей валків і отримує, як і в разі прокатки гільзи труби на прошивному стані обертальний і поступальний рух. Одержуваний при поперечної прокатці періодичний профіль заготовки визначається формою і розмірами калібрів, утворених струмками валків стану.
Три стадії процесу прокатки на пілігрімовом стані. Валки стану мають ряд круглих калібрів різних діаметрів. При прокатці на автоматичному стані відбувається зменшення діаметра труби і утонение її стінки. Просвіт, утворений калібром і пробкою, визна-г деляет товщину стінки прокочується труби.
Робочий валок прокатного стану. а - листового. б - сортового. Валки станів гарячої прокатки роблять з чавуну, сталі або металокераміки.
Валки стрічкових холоднопрокатної станів, які працюють з натягом, і валки періодичних (пільгерної) станів наводяться в рух шунтовимі або асинхронними двигунами.
Розподіл навантаження між двигуном і маховиком. Піки навантаження відповідають перепустками металу через валки стану. Число пропусків залежить від типу стану і досягає 15 - 20 для одного прокочується злитка.
З і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидають в бункер, в якому вони і охолоджуються.
На рис. 1 наведені фактичні величини тиску на валки чотирьох-валкового стану діам. Заштрихованими поле показує межі зміни тиску.
Оправлення задається в гільзу, а гільза з оправкой - в валки стану. для прийому оправлення і гільзи зазвичай служать два самостійних підйомних столу, розташованих послідовно по осі стану і регульованих по висоті в залежності від діаметра прокочуються гільз і оправок.
Фасонні профілі одержувані методом згину. Заготівлю нагрівають до температури близько 1000 Про і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидаються в бункер, в якому вони і охолоджуються.
Фасонні профілі одержувані методом згину.
Заготівлю нагрівають до температури близько 1000 С і по вступного жолобу відправляють в валки стану. Вихідні з іншого кінця табору кулі скидаються в бункер, в якому вони і охолоджуються.
Робочі кліті станів консольного типу (рис. 233) мають литі чавунні станини в вигляді коробок з кришкою, яка болтами кріпиться до корпусу станини. Валки станів зроблені у вигляді осей зі знімними бочками. Кожна з осей обертається в двох підшипниках, вмонтованих в подушки, і має в середині шпонковий паз для зміцнення циліндричної шестерні що знаходиться всередині станини.
Прокатку виробляють на прокатних станах. Обертові валки стану захоплюють заготовку і прокочують її за рахунок сил тертя, що виникають між прокочується металом і валками.
Ця група допоміжних механізмів прокатних станів надзвичайно різноманітна за своєю конструкцією та призначенням. Механізми цієї групи служать для подачі і видачі заготовок через бічні вікна нагрівальних печей, для правильної завдання сляба в робочі валки розширювального кліті безперервного листового стану, для завдання тонкого листа в валки стану холодної прокатки, для забезпечення захоплення круглої заготовки валками прошивного стану, для подачі гільзи в валки автоматичного стану, для забезпечення рівномірної подачі гільзи в валки пільгерної табору, для подачі короткої розрізає смуги під ножі ножиць блу-мінга тощо.
У харчовій промисловості застосовується алюмінієва фольга товщиною 0005 мм (для упаковки чаю, цукерок та ін. Прокатка фольги проводиться на двовалкової станах з стрічки, попередньо промитої бензином. Валки стану змащуються веретенним маслом. Готова фольга намотується на шпулі.
Перейдемо тепер до розгляду питання про дійсний розподіл навантаження між двигуном і маховиком і визначимо значення махового моменту, необхідного для вирівнювання ударного навантаження. На рис. 6 - 24 представлена нагрузочная діаграма прокатного стану, а прикладі якої можна дозволити зазначені питання. Піки навантаження відповідають перепустками металу через валки стану. Число пропусків залежить - від типу стану і досягає 15 - 20 для одного прокочується злитка.
Тиск металу на валки при прокатці не повинно перевищувати допустимої міцності деталей стану, в іншому випадку можливі їх поломки. Іноді спочатку розраховують режим обтиску, виходячи з умов захоплення металу валками і пластичності металу, а потім цей режим перевіряють по допустимої міцності валків. Для цього знаходять тиск металу на хиткий порівнюють егосРдоп а потім визначають крутний момент двигуна, який необхідний для розрахунку потрібної потужності двигуна стана, оскільки валки стану приводяться в обертання двигуном.
Тиск металу на валки при прокатці не повинно перевищувати допустимої міцності деталей стану, в іншому випадку можливі їх поломки. Іноді спочатку розраховують режим обтиску, виходячи з умов захоплення металу валками і пластичності металу, а потім цей режим перевіряють по допустимої міцності валків. Для цього знаходять тиск металу на валки і порівнюють його з Рдоп, а потім визначають крутний момент двигуна, який необхідний для розрахунку потрібної потужності двигуна стана, оскільки валки стану приводяться в обертання двигуном.
Включення штовхача можливо тільки при наявності оправлення в жолобі що перевіряється щітковим датчиком. Рухаючись вперед, штовхач оправок перемикає залежно від довжини гільзи шляхові вимикачі від одного з яких включається штовхач гільзи. Одночасно шляховий вимикач виробляє включення електронного реле часу, за допомогою якого після закінчення певної витримки відключається притискний пристрій. Звільнену гільзу і оправлення штовхачі подають приблизно з однаковою швидкістю в валки стану. Поки попередня гільза не звільнить вихідний жолоб стана (що контролюється спеціальним фотореле), рух штовхача гільзи вперед не може здійснюватися, а початок руху штовхача оправок припиниться через спрацювання спеціального електронного реле часу. Коли гільза захоплюється валками і засвічує відповідне фотореле, штовхачі починають повертатися у вихідне положення, яке фіксується кінцевими вимикачами. При певному положенні штовхача оправок колійним вимикачем дається імпульс на подачу наступної оправлення.
Розглянуті і попередньо оброблені пневматичними зубилами або газовими різаками круглі злитки передають по рольгангу до методичним печей, де вони нагріваються до 1220 - 1300 С. Злитки при нагріванні кантуют через вікна підлоговими кантувального машинами, розташованими по обидва боки печей. Нагріте злиток видають з печі механічним штовхачем і по рольгангу транспортують до прошивному стану. На шляху просування злиток спеціальним пристроєм повертають на 180 щоб задати його в валки стану донним кінцем. У валковому прошивному стані злиток прошивають в товстостінну гільзу. Прошиту гільзу рольгангом подають до електровізків, яка транспортує її до одного з пілігрімових станів. Тут гільза укладається на підйомний стіл приймального жолоба і піднімається на рівень осі прокатки. Потім в гільзу вводять довгий Дорн, поверхня якого попередньо смизивают сумішшю графіту з мазутом.
Для вимірювання товщини стрічки на ходу застосовується контактний летючий мікрометр типу ЕМК-ЗМ. Натяг стрічки визначається спеціальним вимірником, що вимірює вертикальне переміщення ролика, встановленого на пружною опорі з перевищенням над рівнем прокатки. Переміщення ролика вимірюється індуктивним датчиком типу І-1-54 на виході якого включений стрілочний прилад. Тиск металу на валки стану вимірюється месдоза з фольгових датчиками, в яких пружним елементом є сталева куля.
Цим способом отримують труби діаметром від 55 до 325 мм. Безшовні труби прокочують на спеціальних станах. Спочатку із злитка або катаної заготовки отримують порожнисту гільзу, а потім шляхом розкочування гільзи - готову трубу. Валки діаметром до 700 мм обертаються в одному напрямку, повідомляючи заготівлі 2 гвинтовий рух, яке при великому числі оборотів і високому нагріванні металу призводить до утворення порожнини по осьовій частині заготовки. Отриману гільзу /(рис. 122) надягають на оправлення 2 і подають в двухвалковий стан з струмків валками 3і4 змінного радіуса. Струмки валків мають: ділянку, який утворює зів, діаметр якого трохи більше діаметру гільзи; круглий калібр змінного профілю з робочим ділянкою 5 діаметр якого дорівнює зовнішньому діаметру прокочується труби; ділянку, що згладжує поверхню обтиснень труби. Валки стану обертаються назустріч напрямку подачі гільзи. Дана на рис. 122 позиція а відповідає положенню гільзи перед обтисненням, позиція б - положення ділянки гільзи в процесі обтиску, позиція в - вигладжуванням обжатого ділянки, позиція пана - моменту закінчення обтиску і вигладжування. Після цього спеціальний механізм подає гільзу з оправкой вперед, назустріч валянням, на довжину нової ділянки для обтиску, і процес повторюється. Прокатка гільз в трубу відбувається приблизно за 120 - 180 подач. На цих станах прокочують труби діаметром до 600 мм і довжиною до 30 м, товщина стінок 0 5 - 40 мм.