А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Олефінсодержащее сировину

Олефінсодержащее сировина надходить в реактор 1 де відбувається взаємодія його з циркулюючим катализаторную розчином. Відпрацьовані гази (інертні домішки в вуглеводневій сировині) виводяться з реактора 1 а реакційну суміш направляють в отпарную колону 2 для відділення продукту-сирцю від каталізу-торного розчину.

Олефінсодержащее сировина надходить в реактор /, де відбувається взаємодія його з циркулюючим катализаторную розчином. Відпрацьовані гази (інертні домішки в вуглеводневій сировині) виводяться з реактора), а реакційна суміш направляється в отпарную колону 2 для відділення цільового продукту - сирцю від каталізаторного розчину.

Як олефінсодержащего сировини для оксосінтеза застосовуються сополімери, одержувані фосфорнокіслотной полимеризацией олефінів С3 - С4 тримери пропілену і, в меншій мірі, діізобутілен холодної сернокислотной полімеризації. Ця сировина є концентровані олефіни.

Досліди показали, що походження олефінсодержащего сировини для карбоніли-вання впливає на кінетику гідрування, що в загальному легко пояснити впливом різних домішок, що містяться в сировині.

Полімеризація різних олефінів в присутності твердої фосфорної кислоти проводиться шляхом пропускання олефінсодержащего сировини через реактор, в якому є шар частинок твердого каталізатора, підтримуваний при певній температурі реакції - приблизно від 85 до 325 в залежності від характеру реагує олефина. Легкість полімеризації низьких олефінів збільшується зі зростанням молекулярної ваги; це означає, що етилен вимагає найбільш високої температури для каталітичної полімеризації, тоді як для полімеризації пснтенов потрібні найбільш низькі температури.

Принципова технологічна схема процесу зі стаціонарний. У реактор, заповнений пемзою, на якій обложений кобальт, надходить свіже олефінсодержащее сировину разом з синтез-газом. При цьому в реакторі одночасно протікають процеси утворення карбонилов кобальту і власне реакція карбонилирования.

Св - С8 бензину каталітичного крекінгу; уфимського і грозненського бензинів термічного крекінгу; бензину, виділеного з продуктів крекінгу парафінів, а також альдегіди, отримані карбонілюванням - гримера пропілену. Досліди показали, що походження олефінсодержащего сировини для карбоніли-вання впливає на кінетику гідрування, що в загальному легко пояснити впливом різних домішок, що містяться в сировині.

Такий метод є дуже громіздким і навряд чи може бути раціональний. Прийнятним способом може з'явитися повернення кобальтового порошку в реактор у вигляді суспензії його в чистому розчиннику або олефінсодержащем сировину.

Це, в першу чергу, пояснюється широкими можливостями процесу. Як відомо з літератури, практично всі олефіни або олефінсодержащее сировину можуть взаємодіяти з окисом вуглецю і воднем. Продукти реакції при використанні в якості сировини високочистого олефина представляють собою складну суміш, так як, з одного боку, одночасно утворюються завжди кілька ізомерних альдегідів і спиртів, а, з іншого боку, постійно протікають побічні реакції. Велике значення надається тому підбору необхідних умов реакції для зменшення небажаних побічних реакцій.

Термічної деко-бальтізаціей на стаціонарному носії, зокрема на пемзі, займалися багато дослідників[2, 5, 6, 7], В результаті чого була запропонована цілком прийнятна для промислового оформлення схема всього процесу. В цьому випадку декобальтізація продукту протікає більш ніж на 98%, а нанесений на пемзу кобальт є вельми активним і легко може бути переведений в карбонил кобальту в цьому ж апараті. Недоліком цієї Схеми є періодичність операцій, так як після насичення носія металевим кобальтом останній повинен бути перетворений в карбонил в тому ж апараті. Ця операція зазвичай проводиться методом впливу окису вуглецю на кобальт, а утворений карбонил кобальту розчиняється в нейтральному органічному розчиннику або в вихідному олефінсодержащем сировину. Таким чином, для здійснення безперервної термічної декобальтізаціі на стаціонарному носії необхідно мати не менше двох апаратів високого тиску з перемикаються функціями: після закінчення подачі водню і продукту карбонилирования (каталізата) в той же апарат прямує газ, що містить окис вуглецю, і розчинник. Тривалість кожного циклу до перемикання становить 10 - 20 годин.