А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Непрореагіровавшій етилен
Непрореагіровавшій етилен і супроводжуючі його Гази залишають реактор через потужний конденсатор 6 в якому конденсуються пари бензолу і зтілбензола.
Непрореагіровавшій етилен повертається в абсорбер, а гарячий розчин фільтрується для видалення захопленого каталізатора. Цей каталізатор направляють в спеціальну камеру для вилучення з нього залишків полімеру гарячим ксилолом, після чого він надходить в регенератор. при цьому температурі поліетилен випадає з розчину в порошкоподібному стані. Для прискорення осадження поліетилену в розчин додають в якості осадіть-лей різні спирти і інші речовини.
Схема виробництва етилового спирту гидратацией етилену в паровій фазі. Непрореагіровавшій етилен проходить водяний холодильник 5 і колону з насадкою 6 орошаемую водою для повного вилучення спирту, і надходить на змішання з новою порцією етилену.
Схема виробництва етилового спирту прямий гідратацією. Непрореагіровавшій етилен повертається назад в відділення змішування етилену з водяною парою. Таким чином здійснюється багаторазова його циркуляція через каталізатор.
Непрореагіровавшій етилен повертається в реактор (рециркулює), пари води і спирту конденсуються в системі теплообмінників і холодильників, а циркулює газ при цьому охолоджується. Водно-спиртовий конденсат відокремлюють від циркулюючого газу в сепараторах і направляють на ректифікацію.
Непрореагіровавшій етилен повертається на вхід реактора. Одинична потужність реакторів складає 20 - 60 тис. Т /рік.
Непрореагіровавшій етилен багаторазово повертають в цикл.
Принципова схема установки для виробництва етилового спирту каталітичної гідратацією етилену в паровій фазі. Непрореагіровавшій етилен після стиснення знову прямує в гидрататор, а спирт-сирець піддається ректифікації. На 1 т етилового спирту витрачається 0685 т етилену, 5 6 кг фосфорної кислоти, 2 кг носія і 16 кг їдкого натру.
Реактор з мішалкою для полімеризації етилену під високим тиском. /- Мішалка. 2 - сорочка. Непрореагіровавшій етилен направляється знову в процес. З сепараторів 5 6 рідкий поліетилен надходить на грануляцію, яка полягає в продавлюванні поліетилену через насадку з отворами. Калібрований поліетилен охолоджують проточною водою і ріжуть на гранули.
Непрореагіровавшій етилен промивають лугом для видалення слідів НС1 після чого його можна повернути в процес.
Непрореагіровавшій етилен з приймальні ємності 6 направляється - на очистку. Решта стадії технологічного процесу не відрізняються від виробництва СВЕД періодичним способом.
Непрореагіровавшій етилен після стиснення знову прямує в гидрататор - а спирт-сирець піддається ректифікації.
Непрореагіровавшій етилен, відокремлений від розплаву в отделителе і шнек-приймачі, надходить для відділення поліетиленовою пилу в циклон 18 і фільтр 19 а потім в зрошувану водним розчином лугу скруббер 20 для очищення етилену від побічних продуктів, в основному від альдегідів.
Форма запису результатів. Обсяг непрореагировавшего етилену заміряють по газометр. Обсяг пропущеного і не прореагував етилену призводять до нормальних умов.
Основна маса непрореагировавшего етилену повертається на циркуляцію в цикл другого каскаду і значно менша - в цикл першого каскаду стиснення.
Основна маса непрореагировавшего етилену повертається на циркуляцію в цикл другого каскаду і значно менша - в цикл першого каскаду стиснення.
Після відділення непрореагировавшего етилену розчин охолоджують і висаджений поліетилен відокремлюють від розчинника фільтруванням. Етилен і розчинник повертають у виробничий цикл.
Наводимо обсяг непрореагировавшего етилену до нормальних умов.
Велика частина непрореагировавшего етилену проходить через апарати подальшої переробки без адсорбції або конденсації. Значний надлишок повітря підсилює окислювання етилену, знижуючи селективність утворення ДХЕ з етилену.
Реактор для полімеризації етилену під високим тиском з мішалкою. С), що не прореагував етилен відокремлюється від полімеру і каталізатора в системі сепараторів і після очищення повертається в процес, а полімер направляється на переробку. На 1 т товарного поліетилену витрачається приблизно 1 1 т етилену, 2 4 кг триетилалюмінію і до 4 8 кг тетрахлорида титану. Велике значення мають хороша промивання очищення отриманого полімеру від залишків каталізатора і оксидів титану і алюмінію, що утворюються при його розкладанні. Їх домішка до поліетилену погіршує якість полімеру.
Розплавлений полімер і не прореагував етилен поділяються в сепараторі, після чого етилен повертається в процес, а поліетилен охолоджується, гранулюється і відбирається у вигляді готової продукції. Поліетилен, отриманий цим методом, ім.
Схема отримання поліетилену під високим тиском. С), що не прореагував етилен відокремлюється від полімеру і каталізатора в системі сепараторів і після очищення повертається в процес, а полімер направляється на переробку. Процес може бути періодичним або безперервним. На 1 т товарного поліетилену витрачається приблизно 1 1 т етіленаг 2 4 кг триетилалюмінію і до 4 8 кг чотирихлористого титану.
Тепло реакції відводиться не прореагували етиленом і парами розчинника, охолоджуваними в теплообмінниках циркуляційної системи.
З верху реактора йде не прореагував етилен, а також частина парів розчинника. З ними захоплюється деяка частина розчинника і навіть частково поліетилен. З сепараторів 5 і 6 що не прореагував етилен повертається газодув-кою 4 в цикл полімеризації. Розчинник, звільнений від твердих частинок полімеру, передається на ректифікацію. Основна фракція розчинника повертається в технологічний цикл, легкі і важкі фракції виводяться.
З верху реактора йде не прореагував етилен, а також частина парів розчинника. З ними захоплюється деяка частина рідкої фази розчинника і навіть частково поліетилен. З сепараторів 5 і 6 що не прореагував етилен повертається газодувками 4 в цикл полімеризації. Розчинник, звільнений від твердих частинок полімеру, передається на ректифікацію. Основна фракція розчинника повертається в технологічний цикл, легкі і важкі фракції виводяться з системи.
В гази входять непрореагіровавшій етилен, інертні гази, 50% утворився НС150% втрат ДХЕ.
Умови відділення поліетилену від непрореагировавшего етилену при тиску не вище 30 МПа вимагають значних енерговитрат на повторне компримування поворотного етилену до тиску реакції. Проведені в останні роки дослідження по розчинності поліетилену в етилену (див. Гл. МПа), що може значно скоротити енерговитрати і підвищити економічність процесу.
Знаходимо кількість пропущених і не прореагував етилену.
Визначаємо кількість пропущеного і не прореагував етилену.
Тут полімер відділяється від непрореагировавшего етилену і дросселируется в елімінатор низького тиску 13 в якому виділяється також етилен з розплаву. Після отделителя низького тиску розплав направляється в гранулятор 14; отриманий гран - лят подається в цех Конфекціонірованіе. Непрореагіровавшій в процесі полімеризації етилен, що виділився в отделителях проміжного і низького тиску, повертається на полімеризацію. Процес полімеризації супроводжується виділенням великої кількості тепла, яке необхідно відводити для підтримки заданої температури реакції.
Технологічна схема виробництва поліетилену. Тут полімер відділяється від непрореагировавшего етилену і дросселируется в елімінатор низького тиску 13 в якому також виділяється етилен з розплаву. після отделителя низького тиску розплав направляється в гра-нулятор 14; отриманий гранулят подається в цех Конфекціонірованіе. Непрореагіровавшій в процесі полімеризації етилен, що виділився в отделителях проміжного і низького тиску, повертається на полімеризацію. Процес полімеризації супроводжується виділенням великої кількості тепла, яке необхідно відводити для підтримки заданої температури реакції. Утворений в результаті реакції полімер може мати різні молекулярно-масовий розподіл і фізико-механічні властивості, що залежать в основному від умов проведення реакції: температури, концентрації ініціатора, тиску і деяких інших чинників.
Відходять з хлоратора гази (що не прореагував етилен 4 газоподібні домішки, що містяться в вихідному етилену і хлорі, повітря) захоплюють значну кількість парів дихлоретану і частина хлористого водню, що утворюється в результаті реакцій заміщення. При цьому майже всі пари дихлоретану конденсуються. частина дихлоретан з холодильника подається насосом на зрошення конденсатора змішання, а надлишковий дихлоретан надходить до збірки 2 дихлоретан-сирцю.
З реактора продукти полімеризації і не прореагував етилен надходять в сепаратор. Тут відділяється етилен, який не містить кисню, який повертається на полімеризацію. Залишок в сепараторі є поліетилен.
Утворений поліетилен в суміші з непрореагировавшего етиленом і продуктами побічних реакцій після реактора надходить в сепаратор високого (близько 30 МПа), а потім низького (близько 0 3 МПа) тиску, в яких від розплавленого полімеру відокремлюють газоподібний етилен. Чистий полімер подають в шнекопріем-ве пристрій, з якого його видавлюють під шар води в вигляді стрічки і подають на грануляцію. Етилен після очищення від механічних домішок (смоло - і коксооб-різних частинок) і побічних (газоподібних) продуктів знову повертають на полімеризацію.
З реактора поліетилен разом з непрореагировавшего етиленом під тиском 25 МПа (250 кгс /см2) надходить у віддільника високого тиску 13 в якому за рахунок різниці щільності етилену і поліетилену відбувається поділ етилену і полімеру.
Після зниження тиску від поліетилену відокремлюють непрореагіровавшій етилен, який направляють через пастку 6 на промивку, а потім знову повертають в цикл. Поліетилен з приймача 5 і пастки 6 направляють на стабілізацію, фарбування, грануляцію та переробку у вироби.
Гарячий розчин, що містить полімер, що не прореагував етилен і каталізатор у вигляді дрібних частинок, потрапляє в газовідділювачами 2 в якому проводиться зниження тиску; виділяється етилен надходить на очистку та повертається в цикл.
Схема отримання дихлоретану. Вихідні з реактора гази, що містять не прореагував етилен, хлористий водень і пари дихлоретану, надходять в виморажіватель для вилучення дихлоретан, звідки через скрубер, зрошувану водою для відмивання хлористого водню, виводяться з системи. Виділений в Вимиємо-ражівателе дихлоретан разом з дихлоретаном, що надходять з реактора, направляється в промивач, а потім на нейтралізацію і до збірки.
При малих конверсіях доводиться застосовувати рециркуляцію непрореагировавшего етилену, що вимагає великої витрати енергії. Змістити рівновагу в бік утворення спирту можна, застосовуючи дуже великий надлишок води. Однак велика витрата тепла для випаровування і труднощі, пов'язані з виділенням спирту з розбавлених водних розчинів, не завжди дозволяють це зробити.
Інший виведений з реактора потік являє собою не прореагував етилен і гази-розріджувачі, а також щодо низкокипящие полімерні продукти. У процесах з рухомим шаром тверді полімери відокремлюються від каталізатора поза реакційної зони. Каталізатор може бути екстрагований вуглеводнем, службовцям реакційним середовищем, або ж спеціальним розчинником. По завершенні екстрагування каталізатор може бути повернутий в реактор або безпосередньо або, якщо це необхідно, після його регенерації.
Схема виробництва етилового спирту прямої гідратації етилену. З конденсатора 4 рідина для відділення від непрореагировавшего етилену подається в сепаратор високого тиску 7 що представляє собою вертикальний циліндр з перегородками, які різко змінюють швидкість і напрямок газового потоку і таким чином сприяють відділенню Газл (етилену) від рідини.
Схема виробництва окису етилену. 1 і 6 - контактні апарати. 2 - змійовик. 3 і 7 - трубчасті холодильники. 4 і 5 - абсорбери. 5 - компресор. 9 - збірник. 10 - теплообмінник. 1113 і 16-барботажні колони. 12 і 14 - дефлагматори. 15 - кип'ятильник. Тут при температурі 560 С відбувається окислення непрореагировавшего етилену (загальна стеггень перетворення 70 - 80%) і суміш газів, пройшовши холодильник 7 направляється в абсорбер 8 для вилучення окису етилену.
Схема виробництва етилового спирту прямої гідратації етилену. 1-контактний апарат (гідратор. 2-парової ежектор. 3 - теплообмінник. 417-конденсатори. 5 - циркуляційний компресор. 6-компресор. 7-сепаратор високого тиску. 8-солеотделітель. 9-сепаратор низького тиску. 10-теплообмінник . //- збірник розчину лугу. 12-насос високого тиску. 13 - кип'ятильники. 14-отпарную колона. 15-колона ректифікації. 16-дефлегматор. а, б-трійники. - дросельний вентиль. З конденсатора 4 рідина для відділення від непрореагировавшего етилену подається в сепаратор високого тиску 7 що представляє собою вертикальний циліндр з перегородками, які різко змінюють швидкість і напрямок газового потоку і таким чином сприяють відділенню газу (етилену) від рідини.
Після першого дросельного клапана суміш полімеру з непрореагировавшего етиленом надходить в сепаратор 10 високого тиску. у результаті зниження тиску до 300 ат і деякого охолодження в сепараторі 10 випадає твердий поліетилен. При цьому не прореагували частина етилену відділяється від поліетилену і направляється в лужному скруббер для промивання циркулюючого етилену високого тиску. Після скрубера етилен повертається на прийом компресора другого каскаду і далі направляється в новий цикл полімеризації.
Утворений ацетальдегід разом з парами води і не прореагували етиленом по виході з реактора охолоджують і пропускають через скрубер, зрошувану водою.
Схема отримання синтетичного етилового спирту. Суміш потрапляє в сепаратор 2 який відокремлює непрореагіровавшій етилен, і він знову направляється на вхід установки. З виходу селарашра виходить готовий продукт у вигляді водосінртового розчину і газу.
Непрореагіровавшій етилен повертається в абсорбер, а гарячий розчин фільтрується для видалення захопленого каталізатора. Цей каталізатор направляють в спеціальну камеру для вилучення з нього залишків полімеру гарячим ксилолом, після чого він надходить в регенератор. при цьому температурі поліетилен випадає з розчину в порошкоподібному стані. Для прискорення осадження поліетилену в розчин додають в якості осадіть-лей різні спирти і інші речовини.
Схема виробництва етилового спирту гидратацией етилену в паровій фазі. Непрореагіровавшій етилен проходить водяний холодильник 5 і колону з насадкою 6 орошаемую водою для повного вилучення спирту, і надходить на змішання з новою порцією етилену.
Схема виробництва етилового спирту прямий гідратацією. Непрореагіровавшій етилен повертається назад в відділення змішування етилену з водяною парою. Таким чином здійснюється багаторазова його циркуляція через каталізатор.
Непрореагіровавшій етилен повертається в реактор (рециркулює), пари води і спирту конденсуються в системі теплообмінників і холодильників, а циркулює газ при цьому охолоджується. Водно-спиртовий конденсат відокремлюють від циркулюючого газу в сепараторах і направляють на ректифікацію.
Непрореагіровавшій етилен повертається на вхід реактора. Одинична потужність реакторів складає 20 - 60 тис. Т /рік.
Непрореагіровавшій етилен багаторазово повертають в цикл.
Принципова схема установки для виробництва етилового спирту каталітичної гідратацією етилену в паровій фазі. Непрореагіровавшій етилен після стиснення знову прямує в гидрататор, а спирт-сирець піддається ректифікації. На 1 т етилового спирту витрачається 0685 т етилену, 5 6 кг фосфорної кислоти, 2 кг носія і 16 кг їдкого натру.
Реактор з мішалкою для полімеризації етилену під високим тиском. /- Мішалка. 2 - сорочка. Непрореагіровавшій етилен направляється знову в процес. З сепараторів 5 6 рідкий поліетилен надходить на грануляцію, яка полягає в продавлюванні поліетилену через насадку з отворами. Калібрований поліетилен охолоджують проточною водою і ріжуть на гранули.
Непрореагіровавшій етилен промивають лугом для видалення слідів НС1 після чого його можна повернути в процес.
Непрореагіровавшій етилен з приймальні ємності 6 направляється - на очистку. Решта стадії технологічного процесу не відрізняються від виробництва СВЕД періодичним способом.
Непрореагіровавшій етилен після стиснення знову прямує в гидрататор - а спирт-сирець піддається ректифікації.
Непрореагіровавшій етилен, відокремлений від розплаву в отделителе і шнек-приймачі, надходить для відділення поліетиленовою пилу в циклон 18 і фільтр 19 а потім в зрошувану водним розчином лугу скруббер 20 для очищення етилену від побічних продуктів, в основному від альдегідів.
Форма запису результатів. Обсяг непрореагировавшего етилену заміряють по газометр. Обсяг пропущеного і не прореагував етилену призводять до нормальних умов.
Основна маса непрореагировавшего етилену повертається на циркуляцію в цикл другого каскаду і значно менша - в цикл першого каскаду стиснення.
Основна маса непрореагировавшего етилену повертається на циркуляцію в цикл другого каскаду і значно менша - в цикл першого каскаду стиснення.
Після відділення непрореагировавшего етилену розчин охолоджують і висаджений поліетилен відокремлюють від розчинника фільтруванням. Етилен і розчинник повертають у виробничий цикл.
Наводимо обсяг непрореагировавшего етилену до нормальних умов.
Велика частина непрореагировавшего етилену проходить через апарати подальшої переробки без адсорбції або конденсації. Значний надлишок повітря підсилює окислювання етилену, знижуючи селективність утворення ДХЕ з етилену.
Реактор для полімеризації етилену під високим тиском з мішалкою. С), що не прореагував етилен відокремлюється від полімеру і каталізатора в системі сепараторів і після очищення повертається в процес, а полімер направляється на переробку. На 1 т товарного поліетилену витрачається приблизно 1 1 т етилену, 2 4 кг триетилалюмінію і до 4 8 кг тетрахлорида титану. Велике значення мають хороша промивання очищення отриманого полімеру від залишків каталізатора і оксидів титану і алюмінію, що утворюються при його розкладанні. Їх домішка до поліетилену погіршує якість полімеру.
Розплавлений полімер і не прореагував етилен поділяються в сепараторі, після чого етилен повертається в процес, а поліетилен охолоджується, гранулюється і відбирається у вигляді готової продукції. Поліетилен, отриманий цим методом, ім.
Схема отримання поліетилену під високим тиском. С), що не прореагував етилен відокремлюється від полімеру і каталізатора в системі сепараторів і після очищення повертається в процес, а полімер направляється на переробку. Процес може бути періодичним або безперервним. На 1 т товарного поліетилену витрачається приблизно 1 1 т етіленаг 2 4 кг триетилалюмінію і до 4 8 кг чотирихлористого титану.
Тепло реакції відводиться не прореагували етиленом і парами розчинника, охолоджуваними в теплообмінниках циркуляційної системи.
З верху реактора йде не прореагував етилен, а також частина парів розчинника. З ними захоплюється деяка частина розчинника і навіть частково поліетилен. З сепараторів 5 і 6 що не прореагував етилен повертається газодув-кою 4 в цикл полімеризації. Розчинник, звільнений від твердих частинок полімеру, передається на ректифікацію. Основна фракція розчинника повертається в технологічний цикл, легкі і важкі фракції виводяться.
З верху реактора йде не прореагував етилен, а також частина парів розчинника. З ними захоплюється деяка частина рідкої фази розчинника і навіть частково поліетилен. З сепараторів 5 і 6 що не прореагував етилен повертається газодувками 4 в цикл полімеризації. Розчинник, звільнений від твердих частинок полімеру, передається на ректифікацію. Основна фракція розчинника повертається в технологічний цикл, легкі і важкі фракції виводяться з системи.
В гази входять непрореагіровавшій етилен, інертні гази, 50% утворився НС150% втрат ДХЕ.
Умови відділення поліетилену від непрореагировавшего етилену при тиску не вище 30 МПа вимагають значних енерговитрат на повторне компримування поворотного етилену до тиску реакції. Проведені в останні роки дослідження по розчинності поліетилену в етилену (див. Гл. МПа), що може значно скоротити енерговитрати і підвищити економічність процесу.
Знаходимо кількість пропущених і не прореагував етилену.
Визначаємо кількість пропущеного і не прореагував етилену.
Тут полімер відділяється від непрореагировавшего етилену і дросселируется в елімінатор низького тиску 13 в якому виділяється також етилен з розплаву. Після отделителя низького тиску розплав направляється в гранулятор 14; отриманий гран - лят подається в цех Конфекціонірованіе. Непрореагіровавшій в процесі полімеризації етилен, що виділився в отделителях проміжного і низького тиску, повертається на полімеризацію. Процес полімеризації супроводжується виділенням великої кількості тепла, яке необхідно відводити для підтримки заданої температури реакції.
Технологічна схема виробництва поліетилену. Тут полімер відділяється від непрореагировавшего етилену і дросселируется в елімінатор низького тиску 13 в якому також виділяється етилен з розплаву. після отделителя низького тиску розплав направляється в гра-нулятор 14; отриманий гранулят подається в цех Конфекціонірованіе. Непрореагіровавшій в процесі полімеризації етилен, що виділився в отделителях проміжного і низького тиску, повертається на полімеризацію. Процес полімеризації супроводжується виділенням великої кількості тепла, яке необхідно відводити для підтримки заданої температури реакції. Утворений в результаті реакції полімер може мати різні молекулярно-масовий розподіл і фізико-механічні властивості, що залежать в основному від умов проведення реакції: температури, концентрації ініціатора, тиску і деяких інших чинників.
Відходять з хлоратора гази (що не прореагував етилен 4 газоподібні домішки, що містяться в вихідному етилену і хлорі, повітря) захоплюють значну кількість парів дихлоретану і частина хлористого водню, що утворюється в результаті реакцій заміщення. При цьому майже всі пари дихлоретану конденсуються. частина дихлоретан з холодильника подається насосом на зрошення конденсатора змішання, а надлишковий дихлоретан надходить до збірки 2 дихлоретан-сирцю.
З реактора продукти полімеризації і не прореагував етилен надходять в сепаратор. Тут відділяється етилен, який не містить кисню, який повертається на полімеризацію. Залишок в сепараторі є поліетилен.
Утворений поліетилен в суміші з непрореагировавшего етиленом і продуктами побічних реакцій після реактора надходить в сепаратор високого (близько 30 МПа), а потім низького (близько 0 3 МПа) тиску, в яких від розплавленого полімеру відокремлюють газоподібний етилен. Чистий полімер подають в шнекопріем-ве пристрій, з якого його видавлюють під шар води в вигляді стрічки і подають на грануляцію. Етилен після очищення від механічних домішок (смоло - і коксооб-різних частинок) і побічних (газоподібних) продуктів знову повертають на полімеризацію.
З реактора поліетилен разом з непрореагировавшего етиленом під тиском 25 МПа (250 кгс /см2) надходить у віддільника високого тиску 13 в якому за рахунок різниці щільності етилену і поліетилену відбувається поділ етилену і полімеру.
Після зниження тиску від поліетилену відокремлюють непрореагіровавшій етилен, який направляють через пастку 6 на промивку, а потім знову повертають в цикл. Поліетилен з приймача 5 і пастки 6 направляють на стабілізацію, фарбування, грануляцію та переробку у вироби.
Гарячий розчин, що містить полімер, що не прореагував етилен і каталізатор у вигляді дрібних частинок, потрапляє в газовідділювачами 2 в якому проводиться зниження тиску; виділяється етилен надходить на очистку та повертається в цикл.
Схема отримання дихлоретану. Вихідні з реактора гази, що містять не прореагував етилен, хлористий водень і пари дихлоретану, надходять в виморажіватель для вилучення дихлоретан, звідки через скрубер, зрошувану водою для відмивання хлористого водню, виводяться з системи. Виділений в Вимиємо-ражівателе дихлоретан разом з дихлоретаном, що надходять з реактора, направляється в промивач, а потім на нейтралізацію і до збірки.
При малих конверсіях доводиться застосовувати рециркуляцію непрореагировавшего етилену, що вимагає великої витрати енергії. Змістити рівновагу в бік утворення спирту можна, застосовуючи дуже великий надлишок води. Однак велика витрата тепла для випаровування і труднощі, пов'язані з виділенням спирту з розбавлених водних розчинів, не завжди дозволяють це зробити.
Інший виведений з реактора потік являє собою не прореагував етилен і гази-розріджувачі, а також щодо низкокипящие полімерні продукти. У процесах з рухомим шаром тверді полімери відокремлюються від каталізатора поза реакційної зони. Каталізатор може бути екстрагований вуглеводнем, службовцям реакційним середовищем, або ж спеціальним розчинником. По завершенні екстрагування каталізатор може бути повернутий в реактор або безпосередньо або, якщо це необхідно, після його регенерації.
Схема виробництва етилового спирту прямої гідратації етилену. З конденсатора 4 рідина для відділення від непрореагировавшего етилену подається в сепаратор високого тиску 7 що представляє собою вертикальний циліндр з перегородками, які різко змінюють швидкість і напрямок газового потоку і таким чином сприяють відділенню Газл (етилену) від рідини.
Схема виробництва окису етилену. 1 і 6 - контактні апарати. 2 - змійовик. 3 і 7 - трубчасті холодильники. 4 і 5 - абсорбери. 5 - компресор. 9 - збірник. 10 - теплообмінник. 1113 і 16-барботажні колони. 12 і 14 - дефлагматори. 15 - кип'ятильник. Тут при температурі 560 С відбувається окислення непрореагировавшего етилену (загальна стеггень перетворення 70 - 80%) і суміш газів, пройшовши холодильник 7 направляється в абсорбер 8 для вилучення окису етилену.
Схема виробництва етилового спирту прямої гідратації етилену. 1-контактний апарат (гідратор. 2-парової ежектор. 3 - теплообмінник. 417-конденсатори. 5 - циркуляційний компресор. 6-компресор. 7-сепаратор високого тиску. 8-солеотделітель. 9-сепаратор низького тиску. 10-теплообмінник . //- збірник розчину лугу. 12-насос високого тиску. 13 - кип'ятильники. 14-отпарную колона. 15-колона ректифікації. 16-дефлегматор. а, б-трійники. - дросельний вентиль. З конденсатора 4 рідина для відділення від непрореагировавшего етилену подається в сепаратор високого тиску 7 що представляє собою вертикальний циліндр з перегородками, які різко змінюють швидкість і напрямок газового потоку і таким чином сприяють відділенню газу (етилену) від рідини.
Після першого дросельного клапана суміш полімеру з непрореагировавшего етиленом надходить в сепаратор 10 високого тиску. у результаті зниження тиску до 300 ат і деякого охолодження в сепараторі 10 випадає твердий поліетилен. При цьому не прореагували частина етилену відділяється від поліетилену і направляється в лужному скруббер для промивання циркулюючого етилену високого тиску. Після скрубера етилен повертається на прийом компресора другого каскаду і далі направляється в новий цикл полімеризації.
Утворений ацетальдегід разом з парами води і не прореагували етиленом по виході з реактора охолоджують і пропускають через скрубер, зрошувану водою.
Схема отримання синтетичного етилового спирту. Суміш потрапляє в сепаратор 2 який відокремлює непрореагіровавшій етилен, і він знову направляється на вхід установки. З виходу селарашра виходить готовий продукт у вигляді водосінртового розчину і газу.