А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Межкрісталліт-ва корозія

Межкрісталліт-ва корозія для титану не є настільки характерною, як для нержавіючих сталей, і зареєстрована тільки в дуже обмеженій кількості середовищ.

Межкрісталліт-ної корозії в середовищі топкових газів, що містять сірку, схильні до сталі аустенітного класу з 8 - 20% нікелю. Нікель утворює з сірої хімічна сполука (сульфід), яке в свою чергу утворює з нікелем легкоплавкую евтектики нікель-сульфід з температурою плавлення 624 С.

Так як межкрісталліт-ної корозії стали піддаються в зоні термічного впливу зварного шва, то для запобігання МКК слід піддати стабілізуючому відпалу або аустенізації все зварне виріб в цілому, якщо це можливо здійснити технологічно.

З схильність до межкрісталліт-ної корозії відсутня.

Високохромисті стали схильні до межкрісталліт-ної корозії.

Високохромисті стали схильні до межкрісталліт-ної корозії. Вона може вразити ділянки зварного шва, що піддаються повторній дії зварювального нагріву: місця перетину швів, місця продовження шва після зміни електрода, перший шов при двосторонньої зварювання. Найбільш ефективним засобом запобігання міжкристалітної корозії є легування зварних швів ніобієм і титаном.

Випробування на стійкість проти межкрісталліт-ної корозії проводяться, якщо цього вимагає конструкторська документація, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з'єднань деталей з аустенітних сталей.

Підвищення вмісту вуглецю сприяє межкрісталліт-ної корозії стали цього класу після нагрівання при 350 - 525 С.

Вплив штучного старіння на опір корозії дуралюмина Д16 попередньо деформованого на 1%. Умови корозії. 5 діб в 3% - ном розчині NaCl 0 1% H2O. Виходячи з електрохімічного механізму межкрісталліт-ної корозії алюмінієвих сплавів, вибір електроліту для прискорених випробувань повинен грунтуватися на принципі створення таких умов, при яких тіло зерна перебувало б у пасивному стані або розчинялося б з малою швидкістю, а кордони зерна - в активному стані.

Штрауса, для визначення межкрісталліт-ної корозії нержавіючих сталей, і припускають, що цей метод може виправдати себе при використанні на працюючому обладнанні як неруйнуюче випробування.

У 10-ому розчині; спостерігається межкрісталліт-ва корозія. 
Найбільш широке застосування при визначеннях межкрісталліт-ної корозії знаходить сірчанокислий розчин мідного купоросу.

Таким чином, в умовах сірководневої і углекислотной межкрісталліт-ної корозії потрібно застосовувати спеціальні леговані і нелеговані стали, а при загальній корозії - термообробку, покриття поверхні деталей за допомогою гальванізації.

Схема установки для випробування дротяного зразка на корозію при на-лежання розтягують напруг. I - нижній гвинт. 2 - плита. 3 - гумова пробка. 4 - скляний циліндр з корозійних розчином. 5 - зразок. 6 - верхній гвинт. 7 - штанга. 8 - вантаж. S - упор.

Багато сплави піддають випробуванням на межкрісталліт-ву корозію. Особливо часто визначають схильність до межкрі-сталлітной корозії корозійностійких (нержавіючих) сталей аустенітного, аустеніто-мартенситного і аустеніто-феритного класів. ГОСТ 6032 - 58 передбачає методи таких випробувань прокату, поковок, труб, дроту, лиття, зварних швів і зварних виробів, виготовлених з цілого ряду сталей цих класів, а також двошарових сталей і біметалевих труб з плакируючим або основним шаром із цих марок сталей.

Попередження схильності стали і швів до межкрісталліт-ної корозії досягається: зниженням вмісту вуглецю до меж його розчинності в аустепіте (до 002 - 003%), легированием більш енергійними, ніж хром, карбидообразующих елементами (стабілізація титаном, ніобієм, танталом, ванадієм та ін.); аустенітизації (загартуванням) з температур 1050 - 1100 с, однак при повторному нагріванні в інтервалі критичних температур (500 - 800 С) сталь повторно набуває схильність до меж-крісталлітной корозії; стабілізуючим відпалом при температурі 850 - 900 С протягом 2 - 3 год; створенням аустенитно-фериту структури з вмістом фериту до 20 - 25% шляхом додаткового легування хромом, кремнієм, молібденом, алюмінієм і ін. Однак таке високе зміст в структурі фериту може знизити стійкість металу до загальної корозії. Ці ж заходи сприяють і попередження ножової корозії.

При температурі 400 С алюміній піддається межкрісталліт-ної корозії. Магній значно кородує в натрії вже при температурі 200 С. Цинк, свинець, олово і м'які припої при взаємодії з натрієм утворюють интерметаллические з'єднання. Тверді припої з високим вмістом хрому по стійкості близькі до аустенітного нержавіючим сталям. 
При цьому забезпечується стійкість всіх швів проти межкрісталліт-ної корозії.

Титан вводиться в цю сталь для попередження межкрісталліт-ної корозії.

Обидва типи електрода забезпечують стійкість металу шва проти межкрісталліт-ної корозії при контролі за методами AM і АМУ (ГОСТ 6032 - 75) без провокуючого нагріву.

Анодні потенціостатіче-ські криві стали 12Х18Н10Т в морській воді з добавками H2SO3. | Потенціостатичні крива, яка пояснює можливі випадки локальної корозії. Такий високий ступінь локалізації зумовлює і можливість розвитку межкрісталліт-ної корозії з високими швидкостями. При несприятливих умовах (високий вміст в сталі вуглецю, нагрів її в зоні небезпечних температур) швидкість розчинення кордонів зерен може приблизно в 10 - 1000 разів перевищувати швидкості корозії самого зерна, що знаходиться в пасивному стані і досягати величин більше 10 мм /год.

Забезпечують жаростійкість і пластичність до 1100 С і вимоги проти межкрісталліт-ної корозії.

Контроль фазового складу нержавіючої сталі, магнітної проникності і опору межкрісталліт-ної корозії може проводитися двояким чином: в зразках, виготовлених з проби, спеціально відлитими під час розливання плавки; в зразках, виготовлених з проб катаного або кованого металу. При плавковим контролі, як правило, використовують перший спосіб, хоча він при неякісній литві проби може дати помилкові результати. В останні роки при стабільній технології виробництва справедливо пропонують скасувати плавковим контроль і встановити визначення фазового складу і стійкості проти корозії шляхом оцінки цих властивостей на основі результатів хімічного аналізу металу.

З табл. 5 видно, що метал плавки 2405 показав межкрісталліт-ву корозію, а плавки 1888 не показав її після випробування в кожному з трьох розчинів. Порівняння структур металу цих двох плавок (рис. 3 і 4) показує, що в металі плавки 2405 надлишкова фаза виділяється переважно по межах зерен. Цією фазою, можливо, є складні карбіди.

Зміна механічних властивостей стали Х18Н25С2 з температурою випробування. Термічна обробка. гарт з І80 С (вода старіння 4 ч, 800 С. | Опір повзучості стали Х18Н25С2 при температурах 600650 і 700 С. Сталь Х18Н25С2 може набувати при несприятливих умовах термічної обробки схильність до межкрісталліт-ної корозії.
 При змісті 006 - 013% С схильність до межкрісталліт-ної корозії хромонікелевих сталей з присадками титану в основному залежить від ставлення титану до вуглецю.

Структурна корозія пов'язана зі структурною неоднорідністю металу; її різновид - - межкрісталліт-ва корозія, що поширюється по межах кристалітів (зерен) металу.

Пояснити характер впливу вводяться для цього спеціальних добавок і вказати причини, що викликають межкрісталліт-ву корозію.

Автори відзначають, що при відпустці нижче температури, що викликає корозійне розтріскування, крім межкрісталліт-ної корозії, з'являється і загальна рівномірна корозія.

Сталь добре зварюється покритими електродами з цієї ж стали; має достатню стійкість до межкрісталліт-ної корозії в агресивних середовищах; не вимагає обов'язкової термічної обробки після зварювання. У формі зварювального дроту вигідно відрізняється від стали 1Х18Н9Т тим, що знаходиться в її складі ніобій вигорає при зварюванні в меншій мірі, ніж титан в стали 1Х18Н9Т, внаслідок чого забезпечується більш висока стійкість зварних швів проти міжкристалітної і газової корозії. У аустенітізірованном стані характеризується високою пластичністю; допускає глибоку витяжку та інші види холодного штампування. Зміцнюється за допомогою холодного наклепу (нагартовки); в нагартованной стані (при наклеп менше 20%) чинить опір рекристалізації протягом тривалого часу. 
Умови разрезаемості конструкційних сталей різних груп. Тепловий вплив на метал процесу кисневого різання здатне вплинути на схильність стали до межкрісталліт-ної корозії, яка є однією з найважливіших експлуатаційних показників хромонікелевих сталей.

Стали з присадками молібдену і кремнію, молібдену, міді і кремнію мають підвищену стійкість проти межкрісталліт-ної корозії і корозії під напругою.

залежність швидкості корозії чистого алюмінію при 25 С від потенціалу. /- 1М розчин Na2SO,. 2 - 1 5 Б Л - NaCl. 3 - водопровідна вода (з концентрацією близько 2 ммоль Л-I іонів Na. 4 і 5 - грунтові води з концентрацією 0 5 і 1 5 г-л - - г NaCl (тривалість випробування більше 10 діб при швидкості корозії і0 1 г-м -. - ч. при більш високих температурах, підвищених змістах іонів хлору і при наявності у матеріалу схильності до межкрісталліт-ної корозії по ДІН 50914[2]слід приймати більш від'ємні значення.

У статті наводяться узагальнені дані досліджень по встановленню чутливості і застосовності ряду методів визначення схильності до межкрісталліт-ної корозії сталей типу 18 - 818 - 1223 - 27 Мо-Cu і їх спарних з'єднань. Даються рекомендації щодо методів визначення міжкристалітної корозії, що послужили підставою нового проекту ГОСТу.

Тому застосування дротів зі зниженим вмістом вуглецю без титану або ніобію не забезпечує отримання швів, стійких до межкрісталліт-ної корозії.

Великий вплив на корозійну стійкість сплавів АДЗЗ, АД35 і АВ, зокрема на їх схильність до межкрісталліт-ної корозії, надають технологічні чинники, зокрема умови термічної обробки. При освоєнні нових виробів з цих сплавів і встановленні технології їх виготовлення необхідно здійснювати періодичну перевірку на схильність до міжкристалітної корозії.

Вплив ступеня обтиску при. Відпустка при 500 - 800 не позначається на зміні механічних властивостей (табл. 32), але викликає схильність до межкрісталліт-ної корозії.

Титан і ніобій, що володіють більшою спорідненістю до вуглецю, при високих температурах утворюють карбіди титану і ніобію і усувають межкрісталліт-ву корозію хромонікелевих сталей. Стали, що містять титан і ніобій, не вимагають термічної обробки після різання.

Метал парових котлів піддається таким небезпечним видам корозії: кисневої корозії під час роботи котлів і знаходження їх в ремонті; межкрісталліт-ної корозії в місцях упарювання котельної води; пароводяної корозії; корозійного розтріскування елементів котлів, виготовлених із аустенітних сталей; подшламо-вої корозії.

Крім простого науглероживания, зварювання газом не викликає істотних змін у складі наплавленого металу шва і здатна забезпечити його стійкість до межкрісталліт-ної корозії.

Короткочасний нагрів (до 1 год) сплавів В65 Д18 Д1 і Д16 при 150 С робить їх схильними до межкрісталліт-ної корозії; аналогічний нагрів сплавів Д19 і М40 не викликає цієї схильності.

Встановлено області корозійної стійкості стали Х25Т і зварних з'єднань в залежності від температури і концентрації азотної і фосфору кислот, в яких немає межкрісталліт-ної корозії.

Я не в змозі відповісти на питання Уоддамса щодо концентрації іонних дефектів в окисну шарі поблизу межповерхностних кордонів зерен і її значенні для межкрісталліт-ної корозії. Наскільки мені відомо, з цього питання не було опубліковано жодних робіт, які були б мені лічнс доступні.

Еслм обмеження максимального вмісту вуглецю в Аустен-нітних хромонікелевих сталях до 003% і дає багатообіцяючі результати з точки зору зниження схильності до межкрісталліт-ної корозії, проте ще повністю не вирішує питання про можливість тривалої роботи цих сталей в області критичних температур. З іншого боку, металургійні і виробничі проблеми, пов'язані з виробництвом сталі, що містить менше 003% С, досить складні. Тому на практиці часто прагнуть використовувати сталі, що містять до 006 - 008% С.

Досвід 2 На стандартних зразках, що піддаються випробуванням на міжкристалітну корозію, встановити вплив хімічного складу матеріалу на схильність окремих ділянок зварних з'єднань до межкрісталліт-ної корозії.

У випуску представлені результати досліджень в області підбору конструкційних і антифрикційних металів, які працюють в агресивних середовищах, методів контролю аустенітних і аустенитно-феритних сталей на межкрісталліт-ву корозію, а також методів підвищення зносостійкості металів.

Вплив провокуючого нагріву на швидкість корозії сталей при синтезі карбаміду. а-сталь OXI7H16M3T. б-сталь OOOX16HI5M3. | Хімічний склад (у% сталей ОООХ16Н15МЗ і OXI7H16M3T. В процесі зварювання відбувається нагрів стали в області температур 500 - 800 С, що, як відомо, викликає у хромонікель-молібденових нержавіючих сталей схильність до межкрісталліт-ної корозії. Отже, в зоні, нагрівається під час зварювання до 550 - 800 С, залишається дуже мало вуглецю для утворення карбідів і сталь тому стає стійкою до межкрісталліт-ної корозії. Однак, всупереч раніше запропонованим гіпотезам, невелика кількість вуглецю, який залишається у вигляді твердого розчину в момент випуску сталевого листа , пов'язане переважно в формі карбіду хрому (Сг23С6), а не у вигляді карбідів титану або ніобію. Цієї кількості недостатньо для того, щоб зробити сталь чутливою до межкрістал-літної корозії під час зварювання.

Необхідно мати на увазі, що сталь, що містить 18% хрому і 8% нікелю, можна піддавати травленню тільки після відповідної термічної обробки, щоб запобігти межкрісталліт-ву корозію.

Вуглець в межах від 014 до 0 3% підвищує міцність сталей типу 18 - 8 але збільшує швидкість загальної корозії і, головне, їх чутливість до межкрісталліт-ної корозії. Азот збільшує міцність цієї сталі, але не впливає на корозійну стійкість. Збільшення вмісту марганцю до 2 5% не знижує корозійної стійкості. Надмірна кількість кремнію проти необхідного для розкислення позначається негативно.

Поява карбідів хрому і заліза на кордонах зерен замість карбідів титану або ніобію і збіднення прикордонних зон Аустен-нітних зерен хромом відповідно до так званої теорією збіднення призводять до появи схильності до межкрісталліт-ної корозії. Поява карбідів хрому і заліза на кордонах зерен аустеніту замість карбідів титану або ніобію призводить до знеміцнення кордонів зерен і створює потенційні можливості для локального руйнування.