А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Максимальна температура - процес

Максимальні температури процесу в каналі спостерігаються в кисневій зоні. Кордон кисневої зони, як і в звичайному слоевом газогенераторе, визначається за складом газу, взятого з різних зон. В кінці кисневої зони в газі майже відсутній кисень і міститься велика кількість двоокису вуглецю.

Максимальна температура процесу гідрування нитробензола не повинна перевищувати 350 ° С, при гідр.

вплив температури на вихід бензину і вміст у ньому ароматичних вуглеводнів. Максимальну температуру процесу підбирають в поєднанні з іншими параметрами процесу.

Оскільки максимальна температура процесу плавки найчастіше обмежується стійкістю вогнетривів проти впливу шлаку, необхідні дослідження факторів, що впливають на цю стійкість. Можна припускати, що освіта магнетиту може бути зменшено створенням тісного контакту між Штейном і шлаком в процесі плавки з тим, щоб кремнезем міг швидко з'єднуватися з закисом заліза, як тільки вона утворюється.

Стінки камери сприймають на себе максимальну температуру процесу і тому повинні бути охолоджені найбільш інтенсивно. Тим часом, при приміщенні камери в циліндрі не завжди вдається рівномірно і інтенсивно охолоджувати її стінки.

Розрахункові параметри реакторів установок гідроочищення і каталітичного риформінгу згідно з технічними проектами Ленгіпрогаза і Гіпронефтезавода f. Торкрет-бетонні футерування призначені для того, щоб при максимальних температурах процесу в реакторах каталітичного риформінгу і гідроочищення знизити температуру стінок до 200 - 230 С, забезпечити стійкість металу до водневої корозії, знизити металоємність апаратів і зменшити тепловтрати.

Для запобігання вигоряння каталізатора (платина або реній) максимальну температуру процесу каталітичного спалювання обмежують 815 С. Каталітичне спалювання застосовують для газів, що відходять, вміст вуглеводнів в яких на 25% нижче мінімального вибухонебезпечної межі. Якщо теплота згоряння газів достатня для досягнення температур, що призводять до вигорання каталізатора, їх розбавляють атмосферним повітрям. Однак зазвичай відходить газ містить значно менше горючих матеріалів, ніж потрібно для підтримки стійкого горіння, і тому його попередньо нагрівають до температури проведення каталітичної реакції.

Максимальна конверсія етилену визначається разщщей між температурою ініціювання і максимальною температурою процесу - полімеризації. На підставі викладеного видно, що для стабілізації індексу розплаву, а отже і визначених ним фізико-хімічних властивостей полімеру, і стабілізації ступеня конверсії етилену на оптимальному рівні необхідно додатково стабілізувати температурний режим процесу. Технологією процесу на діючих установках поліетилену передбачається знімання /з тепла за допомогою циркуляційної води, що охолоджує, 2 /з тепла йде на нагрів реакційної суміші. Небезпечні, перевищення температури усуваються періодичним зниженням тиску в реакторі, що пов'язано зі швидким, уповільненням швидкості реакції.

При виборі технічно реалізується циклу необхідно враховувати наступні обмежувальні критерії: 1) максимальна температура процесу не повинна перевищувати приблизно 1200 - 1300 К. Це обумовлено максимально досяжної в даний час температурою теплоносія на виході з атомного реактора; 2) загальний енергетичний ККД повинен бути досить високий і, у всякому разі, перевищувати загальний енергетичний ККД електролізу води з урахуванням ККД отримання електроенергії; 3) хімічні речовини - беруть участь в круговому процесі, повинні бути доступні за ціною і не впливати негативно на навколишнє середовище.

Основні технологічні параметри риформінгу - об'ємна швидкість подачі сировини, тиск, кратність циркуляції водородсодержащего газу, максимальна температура процесу, а для установок з рухомим шаром каталізатора - продуктивність вузла регенерації, вибираються при проектуванні установок. Приватні об'ємні швидкості сходами реакції, число ступенів (зазвичай в межах 3 - 5) вибираються з урахуванням якості сировини і вимог до якості каталізата.

Тиск в апараті, що визначає температуру кипіння розчину, вибирається з умов початку термічного розкладання продукту, а для розчинів каучуку максимальна температура процесу визначається початком структурування каучуку. Для більшості марок рідких каучуків ця температура становить 80 - 150 С.

У зв'язку з цим в якості першого наближення було прийнято, що температура частинки, починаючи з моменту виникнення зародка, дорівнює максимальній температурі процесу (- 3000 К), що розвивається при розкладанні всього ацетилену. Крім того, було прийнято, що найближчий до поверхні шар газу має температуру, рівну температурі поверхні, і що кожен удар молекули вуглеводню об поверхню призводить до елементарного розкладанню. Іншими словами, було прийнято, що енергія активації даного процесу Е - 0 і що швидкість реакції визначається тільки числом ударів молекул ацетилену об поверхню. Природно, що при таких припущеннях в результаті розрахунку виходять максимально можлива швидкість розкладання і мінімальний час реакції.

Результати розрахунку процесу освіти часток саж при різних розподілах. 
Для розрахунку швидкості утворення частинок в якості першого наближення було прийнято, що температура частинки, починаючи з моменту виникнення частки, дорівнює максимальній температурі процесу (- 3000 К), що розвивається при розкладанні всього ацетилену. Крім того, було прийнято, що найближчий до поверхні шар газу має температуру, рівну температурі поверхні, і що кожен удар молекули вуглеводню об поверхню призводить до елементарного акту розкладання.

залежність кривих тепловиділення від умов тепловідводу. Порівняння цих кривих показує, що займання суміші при наявності тепловідводу відбувається за більший проміжок часу, ніж при адіабатних умовах (я 0), а максимальна температура процесу зменшується в порівнянні з адіабатною температурою горіння.

Так як при роботі на природному газі потрібно значно більше висока температура (1450 - 1500 С), практичне здійснення процесу базується в основному на застосуванні пропану; при цьому максимальна температура процесу не перевищує 1250 - 1300 С.

Вихід продуктів згоряння, їх ентальпія і кількість повітря, - необхідного для повного згоряння, теоретична і дійсна температури горіння палива (остання повинна бути на 50 - 200 С вище максимальної температури процесу в робочому просторі печі) визначаються розрахунком при проектуванні установок і при складанні теплових балансів . Виробляються вони в такій послідовності.

В США [53]для нейтралізації фенолоформальдегидних пінопластів до складу спінюється композиції вводять спеціальні добавки, що представляють тонкодисперсні порошки з'єднань основного характеру, укладені в захисну оболонку з речовин, що мають температуру плавлення нижче максимальної температури процесу виготовлення блочного пінопласту. Отримані блоки пінопласту піддають термообробці при 100 С В цих умовах захисна оболонка плавиться, вивільняючи нейтралізує агент, підібраний таким чином, щоб при його взаємодії з застосовуваним кислотним отверждающей агентом утворилися солі, що мають малу константу дисоціації. Однак при використанні такого методу важко забезпечити повну нейтралізацію всієї вільної кислоти в пінопласт через надзвичайно низьку швидкість взаємної дифузії твердої добавки і нелетучей кислоти в зшитому полімері. Крім того, при реалізації подібного способу утруднена можливість стехиометрического розрахунку кількості нейтралізує добавки, оскільки практично неможливо забезпечити контрольовану швидкість седиментації порошку в умовах зміни системи.

На осі ординат відкладається значення загального тиску Р і проводиться горизонтальна лінія. Точка С визначає максимальну температуру процесу tz, коли тиск водяної пари дорівнює нулю. При найменшій температурі процес йде з насиченою водяною парою. Необхідно відзначити, що водяна пара, підведений з котла, може бути насиченим, але коли процес йде при температурі вище ti, то водяна пара в летючої суміші буде ненасиченим.

На осі ординат відкладається значення загального тиску Р і проводиться горизонтальна лінія. Точка С визначає максимальну температуру процесу tz, коли тиск водяної пари дорівнює нулю. Потім паралельно лінії тиску насиченої пари рідини проводиться лінія АВ. При найменшій температурі процес йде з насиченою водяною парою. Необхідно відзначити, що водяна пара, підведений з котла, може бути насиченим, але коли процес йде при температурі вище tt, то водяна пара в летючої суміші буде ненасиченим.

При цьому було враховано, що максимальна температура процесу не повинна перевищувати 160 С для термореактивних і 60 - 130 С для термопластичних полімерів. З наведених даних випливає, що при обробці термореактивних матеріалів можна застосовувати більші, ніж для термопластів, швидкості різання.

Якщо безпеку процесу забезпечується застосуванням флегматизації, то обмежень температурного режиму сушіння з точки зору пожежовибухобезпеки немає. У тих випадках коли теплоносієм є повітря, максимальна температура процесу визначається температурою самозаймання висушуємо продукту. При виборі параметрів технологічного процесу необхідно мати дані про схильність висушується речовини до самозаймання, а при наявності такої схильності - кількісною характеристикою умов самозаймання. Цими даними визначаються як допустимі параметри процесу сушіння (див. гл.

Графічне визначення. На рис. 5 - 11 б криві теплоти ділення і тепловідведення перетинаються тільки в одній точці С і саме цією точкою характеризується процес. Температура, що відповідає цій точці перетину, є максимальною температурою процесу. Після досягнення максимальної температури в результаті витрати реагентів швидкість тепловиділення стає менше швидкості тепло-відводу, і суміш починає остигати до тих пір, поки не досягне температури стінки.

Результати моделювання піролізу бензину при завданні Т (х в класі функцій. Ефективність даного процесу в трубчастому реакторі суттєво залежить від температури реакційної суміші по довжині реакційної зони. Найбільш сильний вплив на процес надають такі зміни температурного профілю U (x), при яких змінюються максимальна температура процесу і величина зони інтенсивного протікання реакції.

Були проведені контрольні досліди, що дозволяють врахувати швидкість втрат тепла спіненої маси в навколишнє середовище. Для цього отриманий в стандартному досвіді блок піни певної маси прогрівали в термошкафу до 100 - 105 С (максимальна температура процесу) і швидко вставляли в прилад.

Подача вологого газу і гарячого газу регенерації зазвичай здійснюється з протилежних сторін адсорбера. При цьому шари адсорбенту, через які проходить газ перед надходженням в газопровід, мають найбільшою адсорбційної здатністю, так як нагріваються до максимальної температури процесу.

Для промислового отримання TiCl4 зокрема для правильного вибору конструкції апарату, футеровочних матеріалів і для визначення максимальної продуктивності реактора, становлять істотний інтерес термодинамічні розрахунки максимальної температури хлорування титанових шлаків в шахтної електропечі. Показано[160], Що при адіабатичному хлорування шлаків хлором, підігрітим до 800 С, і відносно в реакційних газах СО: С02 9: 1 теоретична максимальна температура процесу становить 1187 С. У тих же умовах при використанні 65% - ного хлору максимальна температура хлорування зростає до 1310 С. Отже, немає побоювань, що при інтенсифікації процесу в шахтної печі буде перевищена допустима з точйі зору термічної стійкості вогнетривів температура.

Робочий, що відкриває покришку на керованому вручну варочном котлі. при хімічної варінні целюлози загрозу представляють варильні хімікати, а також газоподібні побічні продукти варильного процесу, в тому числі відновлені (варіння крафт-целюлози) і окислені (сульфітна варіння) сполуки сірки і летючі органічні речовини. На освіту газу може впливати ряд експлуатаційних умов: порода деревини; кількість розпускати деревини; кількість і концентрація застосовуваного білого розчину; кількість часу, потрібного для варіння; максимальна температура процесу. Крім автоматичних кришкових вентилів котла і апаратних приміщень, до об'єктів контролю відносяться місцева витяжна вентиляція на періодичних виручених котлах і продувних баках, здатна вентилювати з частотою випуску газів з резервуара; тиск нижче атмосферного в котлах-утилізаторах і сульфіт-но - 8О2 - поглотітельньгх вежах з кислотним зрошенням для запобігання витоку газу; повністю вентильовані або частково ізольовані установки для промивання після варіння; постійні індикатори газу з сигналізацією в місцях можливого витоку; планування і відпрацювання дій при аварії.

Попередній підігрів рідкого палива виробляють в паливних ємностях, спеціальних теплообмінниках, трубчастих подогревателях і в самих форсунках. Такий підігрів особливо важливий при спалюванні високов'язких палив. Максимальну температуру процесу встановлюють з міркувань економічності і запобігання утворення коксу, який повністю забиває паливні отвори форсунок або порушує етап розпилу палива.

Після завантаження в автоклав розчину аміноенантовой кислоти температуру підвищують до 250 - 260 С протягом декількох годин. При цьому безперервним видаленням (натравлюванням) водяної пари тиск підтримується в межах 14 - 15 ат. Після досягнення максимальної температури процесу тиск в автоклаві знижують до атмосферного і потім для зневоднення полімеру і його гомогенізації реакційну масу витримують при цих умовах в Протягом декількох годин. Готовий полімер видавлюють з автоклава у вигляді пучка жилок, який після охолодження у водяній ванні надходить на різальний верстат, де подрібнюється в крихту. Останню направляють на сушку.

Потім включається система обігріву автоклава1 на максимальну потужність, і температуру доводять до заданої максимальної температури полімеризації. У початковій стадії процесу при підйомі температури реакційної маси в автоклаві виникає тиск водяної пари до 5 - 8 атм залежно від кількості доданої до капролактаму води, і після досягнення заданого тиску (5 - 8 атм) відкривається вентиль, який з'єднує автоклав з гідрозатворів, настільки, щоб тиск підтримувався на заданому рівні при подальшому підйомі температури реакційної маси. Після досягнення заданої максимальної температури процесу проводиться витримування реакційної маси протягом 1 години в цих умовах і потім поступове зниження тиску в автоклаві до 0 5 ати і після цього, дуже обережно до атмосферного. З цього моменту починається заключна стадія процесу, так звана дегазація (зневоднення), при повністю відкритому вентилі на лінії гідрозатвори і постійній температурі в автоклаві. Під час цієї операції неприпустимо різке коливання температури, так як при зниженні її може створитися розрідження (при досить повному видаленні води) і при цьому неминуче станеться всмоктування води в автоклав з гідрозатвори. Потім в автоклаві азотом створюється тиск 3 - 5 ати, необхідне для вивантаження полімеру, і його вивантажують у вигляді стрічки або жилки.

Перевага цієї технології полягає в тому, що максимальна температура процесу не перевищує 800 С (звичайні процеси дифузії йдуть при температурі вище 1000 С) і істотно знижується кількість домішок, що потрапляють в кремній в процесі легування, так як опромінення проводиться тільки іонами матеріалу-добавки.

Газова хроматографія, інтенсивно розвивається останнім час[21], Може знайти більш широке застосування в якості способу аналітичного виділення домішок з чистих речовин. Газова хроматографія з використанням звичайних методів детектування неодноразово притягувалася для ідентифікації органічних забруднень в рідких полупродуктах синтезу найчистіших металів. Як приклад можна привести газохроматографах-ний метод визначення до 10 - - 10 - 5 об'ємно. Зі збільшенням максимальної температури процесу зростає коло об'єктів аналізу і з'являється можливість виділення неорганічних домішок. Цілком мислимо поєднання газохроматографического методу розділення аналізованої (летючої) неорганічної суміші з детектуванням індивідуальних речовин по емісійному спектру складових їх елементів.

Газова хроматографія, інтенсивно розвивається останнім часом[21], Може знайти більш широке застосування в якості способу аналітичного виділення домішок з чистих речовин. Газова хроматографія з використанням звичайних методів детектування неодноразово притягувалася для ідентифікації органічних забруднень в рідких полупродуктах синтезу найчистіших металів. Як приклад можна привести газохроматографах-ний метод визначення до 10 - 4 - 10 - 5 об'ємно. Зі збільшенням максимальної температури процесу зростає коло об'єктів аналізу і з'являється можливість виділення неорганічних домішок. Цілком мислимо поєднання газохроматографического методу розділення аналізованої (летючої) неорганічної суміші з детектуванням індивідуальних речовин по емісійному спектру складових їх елементів.

В процесі роботи каталізатори поступово накопичують вуглецеві відкладення, які призводять до прогресуючого зниження активності. Відкладення містять високомолекулярні полімерні відкладення і можливе деяке кількість вільного вуглецю. Мабуть, відкладення утворюються з проміжних сполук, що утворюються в результаті термічного і каталітичного крекінгу. Тому для кожного виду сировини повинні бути надані рекомендації щодо максимальній температурі процесу і мінімального парціальному тиску водню.

Блок-схема атомного хімічного комплексу. Можливо величезне різноманіття (ймовірно, не менше кількох тисяч, а можливо і більше) термодинамічних циклів, серед яких безумовно знайдеться кілька придатних для практичного використання. Бамбергера[550]показано, що тільки за два роки, з вересня 1975 р по вересень 1977 р в літературі з'явився опис 129 нових термохімічних циклів. Для вибору найбільш перспективних циклів встановлено ряд критеріїв. Вони включають: 1) термічну ефективність циклу, засновану на термодинамічних і кінетичних факторах; 2) максимальну температуру процесу; 3) його сумісність з тим або іншим атомним реактором або іншим джерелом тепла; 4) доступність матеріалів для апаратури і умови їх роботи; 5) комплексність системи, екологічні обмеження і критерії безпеки.

Пластмаси мають більш низькі механічні характеристики в порівнянні з металом. Однак низька теплопровідність пластмас призводить до концентрації теплоти, що утворюється в зоні різання. В результаті цього відбувається інтенсивне нагрівання різального інструменту, розм'якшення та плавлення термопластів, обвуглювання або пріжогов реакторів-пластів в зоні різання. При обробці деталей з термопластів максимальна температура процесу не повинна перевищувати 60 - 120 С; деталей з реактопластів - 120 - 160 С. Утвориться теплота при обробці пластмас відводиться в основному через інструмент.

Ця система застосовується як ефективний засіб зменшення виділень оксидів азоту. Даний метод знаходить все більш широке застосування як в карбюраторних, так і в дизельних двигунах. Концентрація оксидів азоту в відпрацьованих газах залежить від максимальної температури циклу і змісту кисню в продуктах згоряння. Зменшення викиду оксидів азоту при рециркуляції відпрацьованих газів пояснюється зниженням максимальної температури процесу згоряння в результаті зменшення кількості палива, що надходить в циліндр, а також більшої теплоємності продуктів згоряння в порівнянні з теплоємністю повітря.

Період нагріву становить 5 /s періоду адсорбції. Температура регенераційної газу, що виходить з адсорбенту в стадії нагріву, поступово підвищується. Закінчення процесу десорбції фіксується припиненням підвищення його температури. Потік гарячого газу при десорбції рекомендується подавати в напрямку, протилежному руху газу при адсорбції худих газів. При цьому CJOH адсорбенту, через які проходить газ перед виходом з адсорбера, виявляються найбільш глибоко регенерувати, оскільки при десорбції вони нагріваються до максимальної температури процесу. Це запобігає перегріванню вихідного шару і коксування вуглеводнів.

Залежно від матриці і природи визначаються іонів мокру мінералізацію виконують у відкритих системах, відкритих системах з дефлегматором і закритих системах. Для відкритих систем використовують чашки або круглодонні колби, покриті годинниковим склом. В цьому випадку максимальна температура обмежена точкою кипіння самого низькокиплячого компонента. Однак леткі елементи типу ртуті при цьому втрачаються. У відкритих системах з дефлегматором застосовують зворотні холодильники. Максимальна температура процесу обмежується точкою кипіння висококиплячих компонента суміші, а низкокипящие компоненти повертаються з флегмою. Підвищення температури скорочує тривалість мінералізації. Мінералізацію в закритих системах проводять в автоклавах з нержавіючої сталі або з полімерним покриттям. Цей метод зазвичай застосовується для малих проб з наступним визначенням за допомогою ААС. Розчини, отримані таким чином, не годяться для вольтамперометрических визначень, оскільки вимагають видалення залишкових кількостей органічних речовин за схемою відкритою мокрою мінералізації.

Залежно від матриці і природи визначаються іонів мокру мінералізацію виконують у відкритих системах, відкритих системах з дефлегматором і закритих системах. Для відкритих систем використовують чашки або круглодонні колби, покриті годинниковим склом. У згом випадку максимальна температура обмежена точкою кипіння самого низькокиплячого компонента. Однак леткі елементи типу ртуті при цьому втрачаються. У відкритих системах з дефлегматором застосовують зворотні холодильники. Максимальна температура процесу обмежується точкою кипіння висококиплячих компонента суміші, а низкокипящие компоненти повертаються з флегмою. Підвищення температури скорочує тривалість мінералізації. Мінералізацію в закритих системах проводять в автоклавах з нержавіючої сталі або з полімерним покриттям. Цей метод зазвичай застосовується для малих проб з наступним визначенням за допомогою ААС. Розчини, отримані таким чином, не годяться для вольтамперометрических визначень, оскільки вимагають видалення залишкових кількостей органічних речовин за схемою відкритою мокрою мінералізації.

Особливості будови і фізико-механічні властивості пластмас суттєво впливають на технологію їх обробки, конструкцію різального інструменту і пристосувань. Пластмаси мають більш низькі механічні властивості в порівнянні з металом. Однак низька теплопровідність пластмас призводить до концентрації теплоти, що утворюється в зоні різання. В результаті цього відбувається інтенсивне нагрівання різального інструменту, розм'якшення та плавлення термопластів, обвуглювання або пріжогов реактопластов в зоні різання. При обробці деталей з термопластів максимальна температура процесу не повинна перевищувати 60 - 120 С, а деталей з реактопластів 120 - 160 С. Утвориться теплота при обробці пластмас відводиться в основному через інструмент.

При окисленні в першу чергу і в більшій мірі окислюються вуглець і хром. Шихту розраховують з умови отримання в ній 2 5% надлишку кисню. Приблизно на 100 кг передільного ферохрому вводять 100 кг окисленого ферохрому. Сировина хімічна отруйний і вимагає обережного поводження. Висушені брикети завантажують на візки вакуумної печі. Технологічний процес зневуглецювання складається з трьох періодів: нагрівання садки, ізотермічної витримки і охолодження. Температуру підвищують в суворій відповідності з кількістю газу, що виділився, так як в процесі обезуглероживания при вмісті вуглецю 2 5 - 3 0% і кремнію 0 6 - 1 | 2% в ферохрому утворюється евтектика з температурою плавлення 1240 - 1280 с, тому підвищення температури вище зазначених меж до виділення приблизно половини всього розрахункової кількості газів може призвести до сплаву брикетів. Оптимальна температура обезуглероживания брикетів близька до 1300 - 1340 С. При більш високих температурах (і тисках 6 7 Па) спостерігається значна сублімація хрому. Максимальна температура процесу досягається тільки в кінці його і складає 1330 - 1400 С. Процес ведуть при залишковому тиску 65 - 133 Па. Його закінчення визначається по припиненню виділення газу і загальної кількості газу, що виділився, яке становить 186 6 м3 на 100 кг вуглецю в коші. Після зниження температури до 400 - 500 С в піч впускають повітря.