А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Контроль - готова деталь

Контроль готових деталей, вузлів і змонтованих трубопроводів здійснює майстер (виконроб) і виконавець із залученням представників технічного нагляду замовника, а також представників Держгіртехнагляду в разі коли трубопровід підвідомчий його нагляду. При цьому визначається якість готових виробів і споруд. Найбільш складні види (контролю (просвічування, механічні та металографічні випробування) виконуються з залученням працівників виробничої лабораторії.

Газове зварювання. Контроль готових деталей проводиться за зовнішнім виглядом, а вибірковий контроль - за розмірами, так як вони залежать від розмірів штампів і їх стану.

Контроль готових деталей проводиться за зовнішнім виглядом, а вибіркової контроль - за розмірами, так як вони залежать від розмірів штампів і їх стану.

Деякі види шлюбу при холодному штампуванні. Контроль готових деталей проводиться за зовнішнім увазі а вибірковий контроль - за розмірами, так як вони залежать від розмірів штампів і їх стану.

Автоматизація контролю готових деталей доцільна при суцільному контролі в умовах масового виробництва і при сортуванні деталей для зборки по розмірним групам.

До засобів контролю готових деталей після їх обробки відносяться; 1) контрольно-сортувальні автомати - пристрої, автоматично виконують всі елементи процесу контролю: орієнтування деталей щодо вимірювального пристрою; поштучний подачу деталей в вимірювальне пристрій; безпосередній контроль; висновок деталей з вимірювального пристрою; сортування деталей відповідно до результатів контролю на одну або кілька груп придатних деталей, шлюб поправний і шлюб невиправний; 2) контрольно-сортувальні напівавтомати, що виконують автоматично тільки чотири останніх елемента контролю (перший - вручну); 3) контрольно-вимірювальні пристрої - пристрої, в яких автоматизована або механізована менша частина елементів контролю в порівнянні з полуавтоматами.

До засобів контролю готових деталей після їх обробки в основному відноситься: 1) контрольно-сортувальні автомати - пристрої, автоматично виконують всі елементи процесу контролю; орієнтування деталей щодо вимірювального пристрою; поштучний подачу деталей в вимірювальне пристрій; безпосередній контроль; висновок деталей з вимірювального пристрою; сортування деталей відповідно до результатів контролю на одну або кілька груп придатних, шлюб поправний і шлюб невиправний; 2) контрольно-сортувальні напівавтомати, що виконують автоматично тільки чотири останніх елемента контролю: перший - вручну; 3) контрольно-вимірювальні пристрої - пристрої, в яких автоматизована або механізована менша частина елементів контролю в порівнянні з полуавтоматами.

До засобів контролю готових деталей після їх обробки відносяться: 1) контр Ольне-сортувальні автомати - пристрої, автоматично виконують всі елементи процесу контролю; орієнтування деталей щодо вимірювального пристрою; поштучний подачу деталей в вимірювальне пристрій; безпосередній контроль; висновок деталей з вимірювального пристрою; сортування деталей відповідно до результатів контролю на одну або кілька груп придатних (шлюб поправний і шлюб невиправний); 2) контрольно-сортувальні напівавтомати, які виконують автоматично тільки чотири останніх елемента контролю (перший - вручну); 3) контрольно-вимірювальні пристрої - пристрої, в яких автоматизована або механізована менша частина елементів контролю в порівнянні з полуавтоматами.

Приймальні пристосування призначаються для контролю готових деталей. Для прийомних пристосувань показують вимірювальні пристрої необов'язкові.

Плоскі шаблони застосовують як для контролю готової деталі так і для перевірки її в процесі виготовлення. Допоміжні шаблони для контролю окремих елементів профілю в процесі їх обробки називають виробками.

Конструктивні бази використовуються в пристроях для контролю готових деталей.

Монтажні бази використовуються при проектуванні всіх пристосувань для контролю готових деталей.

Засоби механізованого та автоматичного контролю поділяють на засоби контролю готових деталей, засоби технологічного контролю заготовок при обробці і засоби статичного контролю.

Приймально-налг: дачні пристосування призначаються для цілей налагодження і контролю готових деталей. Вони застосовуються при статистичному контролі і повинні бути забезпечені показують вимірювальними пристроями.

Цей метод в першу чергу дуже широко застосовують для поштучного контролю готових деталей в масовому виробництві.

При контролі сировини, так само як і при контролі готових деталей і комплектуючих виробів, повинні бути, як правило, використані ті ж самі процеси і форми звітності.

Монтажна база виміру використовується при проектуванні всіх приймальних пристроїв для контролю готових деталей.

Під час відновлення деталей виробляються попередній контроль, контроль в процесі ремонту і контроль готових деталей.

Обслуговування автомата полягає в подачі прутків оброблюваного матеріалу до завантажувального пристрою, а також контролю готових деталей.

Загальний вигляд одношпін ділового токарного автомата. | Принципові схеми роботи одношпиндельних автоматів. Обслуговування автомата полягає в подачі прутків оброблюваного матеріалу до завантажувального пристрою, а також контролі готових деталей.

Застосування номограмм не обмежується розрахунком нерівних допусків, вони можуть бути також використані в процесі контролю готових деталей. Однак виготовлення комплексних калібрів рентабельно тільки при масовому виробництві або при добре проведеної нормалізації в одиничному і дрібносерійного виробництва. Якщо нормалізація таких розмірів відсутня, то контроль розмірів, аналогічних зазначеним на рис. 86 проводиться окремо і можливість обліку допустимої компенсації і збільшення допусків ускладнюється. В результаті цілком придатні деталі можуть бути забраковані тільки тому, що для їх контролю не застосовуються методи, що дозволяють враховувати комплексні похибки. Це дорого обходиться виробництва і підвищує відсоток браку нерідко дуже складних деталей.

Деталь з великим співвідношенням розмірів С і Ct. Застосування номограмм не обмежується розрахунком нерівних допусків, вони можуть бути також використані в процесі контролю готових деталей.

Цей механізм при отриманні імпульсу від вимірювача пускає в хід або пристрій 4 для сортування деталей за розмірами в разі контролю готових деталей (фіг. За технологічним призначенням калібри діляться на робочі які використовуються для контролю деталі в процесі її виготовлення; калібри браковщіка - найчастіше це частково зношені робочі калібри, що застосовуються для контролю готових деталей р а-ками ВТК; Приймальні калібри для перевірки деталей представником замовника і контролю калібри (контр-калібри), службовці для перевірки робочих і прийомних калібрів в процесі їх застосування та приймання 1вновь виготовлених калібрів.

в даний час все ширше застосовують автоматичні пристрої для контролю між операціями обробки і готових деталей. Контроль готових деталей служить для виявлення придатних і бракований - них, а також сортування їх на групи, що особливо важливо в масовому виробництві. Нижче наведені деякі конструкції таких пристроїв.

Деталі остаточно приймаються після проходження повного циклу технологічного процесу з дотриманням всіх витягів. При контролі готових деталей слід перевіряти: а) якість матеріалу, б) якість обробки поверхонь, в) якість склейки, г) правильність конфігурації деталі д) точність розмірів, е) вага.

З розвитком автоматизації технологічних процесів обробки функції контролю набувають особливого значення, сприяючи не лише запобігання появи шлюбу, але і поліпшення якості продукції та її одноманітності. Засоби механізованого та автоматичного контролю поділяють на засоби контролю готових деталей, засоби технологічного контролю заготовок при обробці і засоби статистичного контролю.

З розвитком автоматизації технологічних процесів обробки функції контролю набувають особливого значення, сприяючи не лише запобігання появи шлюбу, але і сприяючи поліпшенню якості продукції та її одноманітності. Засоби механізованого н автоматичного контролю поділяють на засоби контролю готових деталей, засоби технологічного контролю заготовок при обробці і засоби статистичного контролю.

Електроконтактні пристрій для вимірювання деталі без зупинки верстата. Основними засобами виміру на лініях служать спеціальні автоматично діючі контрольні агрегати, вбудовані в механізм лінії. Їх призначення полягає в контролі розмірів, отриманих на кожній операції, контроль готової деталі і розсортуванні на групи для селекційної збірки і дачі сигналу агрегату, який відає тавруванням і маркіровкою про результати вимірювань. Такі вимірювальні прилади мають настільки високою чутливістю, що можуть навіть виробляти контроль розмірів 1-го класу точності для чого на лінії передбачаються кошти підігріву або охолодження з тим, щоб вимірювання проводилися при стабілізованою стандартній температурі. Для розмірів 2-го і нижче класів точності стабілізація температури не потрібно. Найбільш часто застосовуються в якості вимірювальних пристроїв для контролю лінійних і діаметральні розмірів електро - і пневмо-електроконтактні прилади, так як вони здатні давати показання високої точності і крім того, можуть поєднувати кілька контрольних операцій в одному вимірювальному автоматі. Жорсткими калібрами майже не користуються головним чином через їх досить швидкого зносу.

Визначення твердості на відміну від ін. Методів випробувань, не вимагає руйнування зразка пли деталі і тому застосовується для контролю готових деталей або напівфабрикатів, хоча слід зважати на те, що після вдавлення індептора на деталі залишається відбиток у вигляді невеликої вм'ятини.

Крім цього, на калібрах вказують номінальний розмір, посадку і клас точності вироби, для якого призначається даний калібр. Наприклад, П - ПР50ХЗ означає, що це прохідний калібр з номінальним розміром 50 мм по ходової посадці 3-го класу точності. Застосовується для контролю готових деталей замовником. Маркування Р - ПР 0100 ШЗ означає, що це робочий прохідний калібр для перевірки вала діаметром 100 мм шірокоходовой посадки 3-го класу точності.

На входи цієї системи подаються заготовки та керуючі програми, а на виході з'являються готові деталі як результат перетворення заготовок і програм усередині системи. До завдань зовнішнього діагностування відносяться перевірка розмірів і точності установки заготовок на ГПМ, виявлення помилок в керуючих програмах і контроль готових деталей. Завдання внутрішнього діагностування пов'язані з виявленням помилок і відмов ГПМ, ріжучого інструменту і системи ЧПУ, а також з проміжним контролем деталей.