А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Каталізатор - киплячий шар

Каталізатори киплячого шару повинні мати велику зносостійкість.

Методи приготування каталізаторів киплячого шару визначаються пред'являються до них вимог і властивостями вихідних речовин, що складають контактну масу.

Приготування частинок сферичної форми, які служать каталізаторами киплячого шару, зводиться до того, що суміш розчинів сульфату алюмінію і силікату натрію по краплях вводять в нагріте до 80 - 90 С масло або гас. Крапельки золю алюмосилікат в вуглеводневому середовищі приймають сферичну форму і протягом декількох секунд тверднуть. Ця особливість золю алюмосилікат і закладена в основу приготування каталізатора киплячого шару.

Метод просочення[165, 172, 321]зносостійкого носія каталитически активною речовиною широко застосовують у виробництві каталізаторів киплячого шару, так як він дозволяє отримувати міцні каталізатори.

Технологічна схема установки крекінгу 1 - А /1 - М. Основними апаратами установки каталітичного крекінгу є реактор киплячого шару, і регенератор каталізатора киплячого шару. Реактор крекінгу КС представляє циліндричний сталевий апарат діаметром 4 м і висотою 40 м з верхнім штуцером для введення парів сировини і нижнім - для виведення відпрацьованого каталізатора. Внутрішній об'єм реактора розділений на три зони: реакційну, отпарную і відстійну. У Відпарити-ву зону подається водяна пара для відділення адсорбованих на катализаторе вуглеводнів. Продуктивність реакторів складає 800 т /добу.

До промислових каталізаторів киплячого шару пред'являється ряд загальних вимог, в основному збігаються з вимогами до катализаторам фільтруючого шару; крім того, є вимоги, специфічні для каталізаторів киплячого шару.

Приготування частинок сферичної форми, які служать каталізаторами киплячого шару, зводиться до того, що суміш розчинів сульфату алюмінію і силікату натрію по краплях вводять в нагріте до 80 - 90 С масло або гас. Крапельки золю алюмосилікат в вуглеводневому середовищі приймають сферичну форму і протягом декількох секунд тверднуть. Ця особливість золю алюмосилікат і закладена в основу приготування каталізатора киплячого шару.

Запропоновано[75]різні способи випробування каталізаторів на стираність. Найбільш надійним випробуванням є стирання зерен в підвішеному шарі проте це довготривалий аналіз (близько 100 ч роботи), тому в якості експрес-методів запропоновано випробування в відцентрової млині і шляхом струшування каталізатора в колбах на спеціальному приладі. Норми стирання і виносу катализаторной пилу з реактора становлять для каталізаторів киплячого шару зазвичай 1 - 3% в місяць, тоді як стирання гранул каталізаторів нерухомого шару складає в умовах зваженого шару понад 10% на місяць.

Термостійкість в значному діапазоні температур також має більше значення для реакторів з нерухомим каталізатором. У киплячому шарі режим близький до ізотермічного; перемішування каталізатора в шарі і застосування дрібних зерен призводить до зняття локальних температурних градієнтів як у всьому шарі так і по радіусу зерна настільки характерних для фільтруючого шару. Однак вимога термостойкости протягом тривалого часу при експлуатаційних температурах залишається і для каталізаторів киплячого шару.

Метод киплячого шару дозволяє перш за все підвищити інтенсивність роботи каталізатора[43, 83, 164, 187]в результаті повного використання внутрішньої поверхні зерен і поліпшення температурного режиму роботи. Застосування дрібних зерен каталізатора (d j 1 5 мм) дає можливість майже повністю зняти внутрідіффузіонние гальмування, характерні для нерухомого шару. Оскільки енергія активації реакції окислення SO2 на обох каталізаторах була майже однакова, підвищення інтенсивності роботи каталізатора киплячого шару слід віднести за рахунок більш повного використання внутрішньої поверхні.

Метод кип я щ його шару дозволяє перш за все підвищити інтенсивність роботи каталізатора[10, 12, 15-17]за рахунок повного використання внутрішньої поверхні зерен і поліпшення температурного режиму роботи. Застосування дрібних зерен каталізатора d C 1 5 мм дає можливість майже повністю зняти внутрішньо-дифузійні гальмування, характерні для нерухомого шару. Оскільки енергія активації реакції окислення SO2 на обох каталізаторах була майже однакова, підвищення інтенсивності роботи каталізатора киплячого шару слід віднести за рахунок більш повного використання внутрішньої поверхні.

Регульована пориста структура залежить від розміру вихідних мікрокульок і тиску пресування. Основний недолік - важко наносити на неї активні сполуки. Однак з огляду на великий міцності металокераміка може бути використана для каталізаторів киплячого шару.

Металокераміка[126]- Спресовані микросферические кульки металу з високою теплопровідністю. Регульована пориста структура залежить від розміру вихідних мікрокульок і тиску пресування. Основний недолік - важко наносити на неї активні сполуки. Однак з огляду на великий міцності металокераміка може бути використана для каталізаторів киплячого шару.

Параметри пористої структури активного вугілля газового типу.

Регульована пориста структура залежить від розміру вихідних мікрокульок і тиску пресування. Основний недолік - важко наносити на неї активні сполуки. Однак з огляду на великий міцності металокераміка може бути використана для каталізаторів киплячого шару.

Металокераміка[105]- Спресовані микросферические кульки металу з високою теплопровідністю. Регульована пориста структура залежить від розміру вихідних мікрокульок і тиску пресування. Основний недолік - важко наносити на неї активні сполуки. Однак з огляду на великий міцності металокераміка може бути використана для каталізаторів киплячого шару.