А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Альдегідний продукт

Альдегідний продукт з сепаратора низького тиску насосом подається на декобальтізацію.

Альдегідний продукт надходить з відстійника в колону ректифікації, що служить для відділення фракцій (направляються далі на гідрування) від кубового залишку. Сірчанокислий кобальт з відстійника надходить в змішувач, куди подаються також натрієві солі нафтенових кислот.

Альдегідний продукт реакції (827) може сам піддаватися фотолизу в тропосфері.

Виробництво альдегідів С7 - С9 з порошкового схемою оксосінтеза. Гідрування альдегідного продукту може здійснюватися на різних каталізаторах.

Оттон альдегідного продукту здійснюється при атмосферному тиску і температурі в кубі - 160 С.

В процесі гідрування альдегідного продукту на цинк-містить каталізаторі вміст сірки в гідрогенізат не змінюється. Судячи по аналізах окремих фракцій, отриманих при ректифікації гідрогенізату, можна зробити висновок, що основна кількість сірки залишається в вуглеводневої фракції. Підвищений вміст сірки в кубовому залишку в порівнянні зі спиртовими фракціями обумовлено, мабуть, тим, що сірчисті кислородсодержащие продукти є більш реак-ціонноспособнимі і піддаються вторинним реакцій більшою мірою.

Одержуваний в реакторі карбонилирования альдегідний продукт (в даному випадку пропіоновий альдегід) після відділення від розчинника і Рециркулято направляється на подальшу переробку. Пропіоновий альдегід в присутності інгібітора і без доступу повітря є стабільним продуктом, що полегшує його транспортування і зберігання. При необхідності отримання м-пропанолу пропіоновий альдегід піддається гидрированию.

Зі збільшенням молекулярної ваги альдегідних продуктів потрібна вища температура декобальтізаціі.

Витрата кобальту на 1 кг альдегідного продукту склав 0 1 - 0 2 м Отримані дані дозволяють розрахувати час роботи каталізатора. Кількість кобальту, що наноситься на пемзу з карбонилов кобальту, в наших дослідах складало 30 - 35%, або 130 - 150 г на 1 л реакційного простору.

Якщо при екстракції лугом нафтеновой кислоти з альдегідного продукту брати теоретичне кількість їдкого натру (певного титруванням кислоти в продукті) і отриманий розчин нафтената натрію використовувати для отримання нафтената кобальту з сульфату, то виявляється, що близько 4 - 5% від загального кількості кобальту залишається у водному розчині. Це, ймовірно, відбувається через нестачу нафтенатів натрію внаслідок втрат нафтенових кислот. Збільшення кількості їдкого натру при екстракції не применшує цих втрат. Звідси виникає необхідність добавки потрібної кількості нафтенатів натрію.

Використання 00005 - 0001% каталізатора радикально спрощує подальші стадії переробки альдегідного продукту. Однак використання родієвого каталізатора можливо лише на добре очищеному сировину. Крім того, запаси родію вельми обмежені.

Після взаємодії з повітрям каталізата насосом 15 подається в куб 16 де проводиться отгонка альдегідного продукту при 160 С (у кубі) і атмосферному тиску.

Так, в разі гідрування альдегідів, отриманих в результаті переробки фракцій сірчистих бензинів термічного крекінгу, вміст сірки в Альдегідні продукті вельми значно (0 2% вагу. Впровадження даних заходів дозволить підвищити температуру кубової частини сепаратора С-301 і запобігти випаданню в ньому кобальтвмісного шламу, що поліпшить умови експлуатації вузла відгону альдегідного продукту.

У зв'язку з цим економічно більш доцільним, представляється виняток ПГФ з технологічного процесу і заміна його на більш доступний і дешевий продукт - кубовий залишок стадії відгону альдегідного продукту (фактично - відхід виробництва), що дозволить знизити собівартість товарного бутанола і підвищить автономність виробництва, незалежність від зовнішніх чинників, стабільність роботи.

Через цей же теплообмінник прокачується і циркуляційний газ гідрування. Суміш альдегідного продукту і водню проходить міжтрубний простір теплообмінника, де тепловіддаючим агентом є гидрогенизат, що повертається з колони гідрування 23 і проходить через трубки теплообмінника. Остаточний нагрів сирих альдегідів і водню до температури 260 С здійснюється в спеціальному підігрівачі22 парами високотемпературного органічного теплоносія, циркулюючими в міжтрубномупросторі підігрівача.

Відділення рідких продуктів від каталізатора без його розкладання можливо також здійснити перекладом карбонилов кобальту в термічно стійкі солі вищих жирних кислот безпосередньо в каталізата. Для цього альдегідний продукт, що містить карбо-Ніли кобальту, обробляється повітрям у присутності нафтеновой або вищих жирних кислот.

Синтез пропіонового альдегіду з етилену, окису вуглецю і водню був здійснений по нафтенатно-випарної схемою, за якою продукт реакції після стадії гідроформілірованія обробляється повітрям і піддається разгонке. Залишок від відгону альдегідного продукту, що містить практично весь кобальт, направляється на стадію гідроформілірованія як каталізатор.

У зв'язку з тим, що при виробництві масляних альдегідів може застосовуватися в якості сировини пропан-пропіленова фракція з вмістом пропілену від 25 до 90% вагу. Наявність вуглеводнів в Альдегідні продукті змушує вести його попередню стабілізацію. Стабілізація повинна проводитися в порівняно м'яких умовах, так як застосування підвищених тисків і температур (вище 85 - 90 С) призводить до конденсації масляних альдегідів.

Щавлева кислота застосовується як в кристалічному вигляді так і у вигляді розчинів в ефірі ацетоні і діоксані. При 55 - 66 альдегідний продукт повністю звільняється від кобальту. Утворений при цьому оксалат може бути повернутий в реактор безпосередньо або переводиться в маслораство-рімую сіль.

Виробництво альдегідів С7 - С9 з порошкового схемою оксосінтеза. У декобальтізере відбувається розкладання карбонилов кобальту і випадання металевого кобальту у вигляді тонкодисперсного порошку. Суспензія порошку кобальту в Альдегідні продукті надходить в електромагнітний укрупнітель, де дрібні частинки кобальту збираються у великі пластівці завдяки чому значно збільшується швидкість відстоювання кобальту. У відстійнику частки кобальту відокремлюються від сирого альдегідного продукту, який надходить на охолодження і гідрування.

Декобальтізацію проводять в реакторі з мішалкою при 60 С і при подачі10% - ної сірчаної кислоти і перекису водню. З реактора суміш продуктів карбонилирования, нафтенових кислот і сірчанокислого кобальту надходить на дистиляцію для відгону альдегідного продукту, що направляється на подальшу переробку. Кубовий залишок направляється на відстій для відділення водного розчину сірчанокислого кобальту. Останній спрямовується в реактор для приготування нафтената кобальту. Утворився розчин нафтената кобальту після промивання і відстою направляється в процес карбонилирования.

Суміш альдегідів нагрівається до 50 С в підігрівачі і надходить в колону, де в якості верхнього продукту виділяється основна кількість розчинених вуглеводнів і деяку кількість альдегідів. Верхній продукт надходить спочатку в конденсатор, потім в сепаратор, де відділяється близько 40% захоплених альдегідів. Газ, що містить решта захоплених альдегідів, надходить в абсорбційної-отпарную колону, де уловлюються альдегіди. Стабільні продукти з колони 1 сепаратора 1 і колони 2 надходять в колону 3 для відділення кубових залишків - продуктів ущільнення, що містять альдегіди С8 ацетали, складні ефіри і висококиплячі вуглеводні. Відпарені альдегідний продукт конденсується, охолоджується і відводиться в проміжну ємність. Нижній продукт частково подається на зрошення колони 2 а надмірне його кількість може бути перероблено шляхом гідрування. З проміжної ємності альдегіди разом з водою, що є розділяє агентом, подаються на колону 4 де розділяються масляні альдегіди. Для поділу альдегідів можуть використовуватися або тарілчасті або насадок колони.