А Б В Г Д Е Є Ж З І Ї Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ю Я
Час - перебування - деталь
Час перебування деталей у нормалізаційного печі 120 хв.
Час перебування деталей у гартівних печі 30 хв.
Pегулірованіе швидкості руху конвеєрної стрічки повинно забезпечувати час перебування деталей угартівних печах в межах від 20 до 90 хв.
При сушінні пофарбованих деталей забороняється: підвищувати температуру і збільшувати час перебування деталей у камері понад встановлений регламентом, регулювання температури повинно здійснюватися автоматично; піддаватисушіння виробів без попереднього стікання з їх поверхні надмірної кількості лаку або фарби.
При сушінні пофарбованих деталей забороняється: підвищувати температуру і збільшувати час перебування деталей у камері понад встановлений регламентом, регулювання температуриповинно здійснюватися автоматично; сушіння виробів без попереднього стікання з їх поверхні надмірної кількості лаку або фарби.
Pасход води в баку для охолодження 2 5 м3 /год при часі перебування деталей в баку 6 хв.
Pазмери штовхальних печейвизначаються в залежності від продуктивності, розмірів нагріваються деталей і часу перебування деталей у печі.
Однак після укладання пристосування з деталями в ванну оеновной обробки, а потім у ванну тривалої операції, час перебування деталей уякої дещо менше ритму автоматичної лінії, слід перевести автооператор на паралельно-послідовний спосіб обробки.
Декапирование або легке травлення виробляють безпосередньо перед нанесенням електролітичних покриттів для видаленнятонких, не видимих ??оком окису плівок, що утворюються під час перебування деталей на повітрі. У процесі декапірованія структура металу на поверхні стає більш рельєфною, завдяки чому поліпшується його зчеплення з покриттям.
Декапирование або легкетравлення виробляють безпосередньо перед нанесенням електролітичних покриттів для видалення тонких, не видимих ??оком окисних плівок, що утворюються під час перебування деталей на повітрі. У процесі декапірованія структура металу на поверхні стає більшрельєфною, завдяки чому поліпшується його зчеплення з покриттям.
На багатьох апаратурних заводах Деталі сушать йа повітрі без застосування сушив, так як завдяки плоскій формі на поверхні деталей залишається порівняно невелика кількість вологи, яка можевипаруватися за рахунок тепла, акумульованого масою металу під час перебування деталей у нейтралізує-ционной ванні. Щоб підсилити нагрівання деталей і поліпшити таким чином умови сушіння, температуру розчину в нейтралізаційних-ної ванні підтримують не нижче 80 - 90 С.
Напрактиці з цією метою або застосовують загартування через воду в маслі, щоб вище мартенситной точки охолодження деталі відбувалося у воді, а нижче - в маслі (час витримки у воді для кожної деталі встановлюють експериментально), або обмежують час перебування деталей уохолоджуючої середовищі, а подальше охолодження проводять на повітрі.
Направляючі барабана при своєму обертанні переміщують деталі до розвантажувального кінця. Час перебування деталей внагрівається барабані регулюється швидкістю його обертання. Підійшовши до розвантажувального кінця,нагріті деталі падають через вікно барабана по жолобу в приймач похилого обертає шнека гартівного бака.
Охолоджуваний штамп. При звичайному анодування утворюється дуже тонка плівка, тому її твердість не можна враховувати при розрахунку деталей. Збільшити товщинуцієї плівки шляхом збільшення часу перебування деталі в електроліті при звичайній температурі не вдається, оскільки освіту окисної плівки і супутня цьому процесу хімічна реакція розчинення алюмінію на поверхні деталі врівноважуються при досягненнітовщини плівки 10 - 15 мкм. З пониженням температури електроліту у ваннах до 270 - 265 К хімічна реакція розчинення алюмінію на поверхні деталі значно сповільнюється, і окисна плівка досягає товщини 30 - 50 мкм. Плівка такої товщини не тільки захищає поверхнюдеталей від корозії, але і завдяки своїй твердості значно збільшує зносостійкість деталей.
Особливо простим і доступним для кожного ремонтного цеху є вихровий спосіб напилення, при якому підігріту до певної температури детальзавантажують в камеру з порошком, що знаходиться в підвішеному стані. Товщина покриття залежить в основному від часу перебування деталі в середовищі порошку термопласту.
Для того щоб домогтися зменшення обсягів незавершеного виробництва і одночасно забезпечитибезперервне та безперебійне протікання виробничого процесу, необхідно розробити науково обгрунтовану, гнучку і динамічну систему оперативного управління незавершеним виробництвом, яка повинна виконувати функції оперативного планування, обліку,контролю, аналізу і регулювання заділів. Тільки комплексне їх здійснення дозволить значно скоротити час перебування деталей у внутрішньоцехових напрацювання, зменшити міжопераційні пролежування, поліпшити структуру виробничого циклу.
Привикористанні гарту через воду в масло для партії однотипних деталей час витримки у воді встановлюють за допомогою випробування декількох проб. Якщо ж гартують одиничні деталі, то час перебування деталі в воді встановлюють по припиненню тремтіння щипців,якими тримають деталь. Припинення тремтіння свідчить про припинення інтенсивного кипіння води близько деталі. Орієнтовно час знаходження деталі у воді визначається з розрахунку 1 сек.
Для одержання необхідної товщини гальванічного покриття проводитьсярозрахунок часу перебування деталей у ваннах при заданій щільності струму.
Істотним фактором, що дозволяє отримувати якісні гальванічні покриття при підвищених плотностях струму, є періодичне зміна його напрямку. В результаті перемиканняполюсів покривається виріб поперемінно є те катодом, то анодом, причому час перебування деталі в якості катода більше часу перебування в якості анода. Гальванічні покриття виходять більш світлими, щільними, а іноді і менше пористими, ніж при звичайнихумовах. В окремих випадках, застосовуючи зміна напрямку струму, можна отримувати безпосередньо з гальванічних ванн блискучі покриття. При цьому процесі короткочасне (частки секунди) знаходження покривається вироби в якості анода викликає перерву в зростаннікристалів, і при подальшому осадженні металу утворюються нові центри кристалізації. Під час перебування виробу в якості анода відбувається деяке розчинення виступаючих ділянок, що покращує поверхню осаду.
Схема отримання плівок газоструйнимметодом. Товщина плівок регулюється головним чином концентрацією плівкоутворювальної речовини, температурою і часом перебування деталей у парах гідролізу сполук.
Впровадження потокових методів виробництва не обов'язково повинне припускатизбільшення обсягу випуску однойменних деталей. Воно може бути досягнуто і в цехах дрібносерійного виробництва шляхом таких організаційно-технічних заходів, як, наприклад, класифікація і групування деталей за їх технологічним подобою, розробка іуніфікація технологічних маршрутів і укрупнення на цій основі партій деталей з однойменною технологічним процесом. Однакова послідовність термічної обробки укрупненої партії деталей дає можливість скоротити до мінімуму час перебування деталейна проміжних складах і дозволяє створити прямолінійно-поступальний рух кожної партії деталей по операціях технологічного процесу. Однак створенню типових і уніфікованих технологічних маршрутів повинна передувати уніфікація технічнихумов, яка є найважливішим змістом роботи конструктора при проектуванні самої машини або при взаємній творчої зв'язку конструктора і технолога-терміст.
Осадження порошку відбувається внаслідок передачі тепла від нагрітого вироби до полімеру.Найбільш сильно нагрівається шар полімеру, безпосередньо дотичний з деталлю. Подальша теплопередача здійснюється через утворився шар, товщина якого збільшується зі збільшенням часу перебування деталі у ванні псевдозрідженим шару.
Залежність товщини покриттів з поліетилену низького. Осадження порошку відбувається внаслідок передачі тепла від нагрітого, вироби до полімеру. Найбільш сильно нагрівається шар полімеру, безпосередньо дотичний з деталлю. Подальша теплопередачаздійснюється через утворився шар, товщина якого збільшується зі збільшенням часу перебування деталі у ванні псевдозрідженим шару. Низька теплопровідність полімерів[например, 0 001 кал /( сек - г см3 град) для полиэтилена ]пре - 600 пятствует поширенню тепла від s нагрітої деталі. Завдяки цьомунаростання шару полімеру відбувається в часі (рис. 116) і здійснюється переважно в результаті налипання полімерних частинок на попередньо сплавів нижележащий шар.
В інтегрованих виробничих системах рівень запасів деталей значнонижче, ніж у звичайному виробництві. Величина запасу безпосередньо пов'язана з витратами часу на підготовчі операції, а, оскільки час перебування деталей в інтегрованій виробничій системі істотно скорочено, число одночасно оброблюванихдеталей може бути зменшено.
Явище корозійної втоми показує, що середа, хімічно впливаючи на метал, впливає на його втомну міцність. Однак і за відсутності хімічної дії відбувається зниження втомної міцності, якщо середамістить поверхнево-активні речовини. Це явище було названо адсорбційної втомою, причому, на відміну від корозійного впливу, зниження втомної міцності під дією поверхнево-активних середовищ не залежить від часу перебування деталі в середовищі і відчисла циклів навантаження.
Зазвичай перше охолодження проводять у воді, а потім деталь переносять в масло, або охолоджують на повітрі. Мар-тенсітний інтервал проходиться при порівняно повільному охолодженні, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосібзастосовується при загартуванню інструменту з високовуглецевих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важка встановити і відрегулювати час перебування деталей у першій рідини, тим більше що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Цей спосіб вимагає від Гартувальникидостатньої кваліфікації. Струйчатую гарт полягає в оббризкуванні деталі інтенсивної струменем води і зазвичай застосовується тоді, коли потрібно загартувати частина деталі.
У цьому проміжку температур охолодження вуглецевої сталі повинно бути дуже швидким, інакшеаустеніт встигне перетворитися в перліт або сорбіт. Якщо ж деталь буде швидко охолоджена до 300 - 400 то отримання мартенситной структури буде забезпечено, і подальше охолодження при більш низьких температурах може вироблятися зі значно меншою швидкістю. Цього ідосягають, коли охолоджують деталь спочатку у воді, а потім швидко переносять її з води в масло для остаточного охолодження. Найважче в цьому способі гарту - це точно витримати час перебування деталі у воді. Зазвичай перебування дрібних деталей у воді повиннетривати лише кілька секунд, а скільки саме - це треба вирішувати у відношенні кожної деталі окремо. На практиці зазвичай момент перенесення деталі з води в масло визначають по припиненню тремтіння щипців, якими тримають деталь, і по припиненню слабо слушного дзвінкого шуму, який виходить в результаті сильного кипіння води навколо деталі.
Такі баки позначають буквами і цифрами, наприклад БКМ-6. Букви означають: Б - бак, К - конвеєрний, М - для масла, В - для води. Час перебування деталей у баках 2 - 15 хв.
Криві охолодження для різних способів гарту, нанесені на діаграму ізотермічного розпаду аустеніту. Деталь охолоджують спочатку в швидко охолоджуючої середовищі, а потім в повільно охолоджуючої. Зазвичай перше охолодження проводять у воді, а потім деталь переносять в масло, або охолоджують на повітрі. У мартенситном інтервалі сталь охолоджується повільно, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосіб застосовують при загартуванню інструменту з високовуглецевих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важко встановити і визначити час перебування деталей у першій рідини, тим більше що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Цей спосіб вимагає від терміст достатньої кваліфікації.
Основою для розробки циклограми є прогресивний технологічний процес. Бажано перед автоматизацією технологічного процесу експериментально підтвердити оптимальні значення часових інтервалів, режимів обробки і допусків на них. Можливі тимчасові допуски ка операції дозволяють найбільш раціонально побудувати циклограму. За часом самої тривалої операції технологічного процесу можна приблизно встановити тривалість циклу роботи автоматичної лінії. Тривалість циклу роботи автоматичної лінії складає 1 1 - 1 2 Тимчасового перебування деталей в основній ванні.
Переривчаста гарт або гарт у двох середовищах (крива б на фіг. Деталь спочатку охолоджують у швидко охолоджуючої середовищі, а потім в повільно охолоджуючої. Зазвичай перше охолодження роблять у воді, а потім деталь переносять в масло або охолоджують на повітрі. Мартенситного інтервал проходиться при порівняно повільному охолодженні, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосіб застосовується при загартуванню інструменту з високоуглеродйстих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важко встановити і відрегулювати час перебування деталей у першій рідини, тим більше, що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Застосування цього способу вимагає від Гартувальники достатньої кваліфікації.
Час перебування деталей у гартівних печі 30 хв.
Pегулірованіе швидкості руху конвеєрної стрічки повинно забезпечувати час перебування деталей угартівних печах в межах від 20 до 90 хв.
При сушінні пофарбованих деталей забороняється: підвищувати температуру і збільшувати час перебування деталей у камері понад встановлений регламентом, регулювання температури повинно здійснюватися автоматично; піддаватисушіння виробів без попереднього стікання з їх поверхні надмірної кількості лаку або фарби.
При сушінні пофарбованих деталей забороняється: підвищувати температуру і збільшувати час перебування деталей у камері понад встановлений регламентом, регулювання температуриповинно здійснюватися автоматично; сушіння виробів без попереднього стікання з їх поверхні надмірної кількості лаку або фарби.
Pасход води в баку для охолодження 2 5 м3 /год при часі перебування деталей в баку 6 хв.
Pазмери штовхальних печейвизначаються в залежності від продуктивності, розмірів нагріваються деталей і часу перебування деталей у печі.
Однак після укладання пристосування з деталями в ванну оеновной обробки, а потім у ванну тривалої операції, час перебування деталей уякої дещо менше ритму автоматичної лінії, слід перевести автооператор на паралельно-послідовний спосіб обробки.
Декапирование або легке травлення виробляють безпосередньо перед нанесенням електролітичних покриттів для видаленнятонких, не видимих ??оком окису плівок, що утворюються під час перебування деталей на повітрі. У процесі декапірованія структура металу на поверхні стає більш рельєфною, завдяки чому поліпшується його зчеплення з покриттям.
Декапирование або легкетравлення виробляють безпосередньо перед нанесенням електролітичних покриттів для видалення тонких, не видимих ??оком окисних плівок, що утворюються під час перебування деталей на повітрі. У процесі декапірованія структура металу на поверхні стає більшрельєфною, завдяки чому поліпшується його зчеплення з покриттям.
На багатьох апаратурних заводах Деталі сушать йа повітрі без застосування сушив, так як завдяки плоскій формі на поверхні деталей залишається порівняно невелика кількість вологи, яка можевипаруватися за рахунок тепла, акумульованого масою металу під час перебування деталей у нейтралізує-ционной ванні. Щоб підсилити нагрівання деталей і поліпшити таким чином умови сушіння, температуру розчину в нейтралізаційних-ної ванні підтримують не нижче 80 - 90 С.
Напрактиці з цією метою або застосовують загартування через воду в маслі, щоб вище мартенситной точки охолодження деталі відбувалося у воді, а нижче - в маслі (час витримки у воді для кожної деталі встановлюють експериментально), або обмежують час перебування деталей уохолоджуючої середовищі, а подальше охолодження проводять на повітрі.
Направляючі барабана при своєму обертанні переміщують деталі до розвантажувального кінця. Час перебування деталей внагрівається барабані регулюється швидкістю його обертання. Підійшовши до розвантажувального кінця,нагріті деталі падають через вікно барабана по жолобу в приймач похилого обертає шнека гартівного бака.
Охолоджуваний штамп. При звичайному анодування утворюється дуже тонка плівка, тому її твердість не можна враховувати при розрахунку деталей. Збільшити товщинуцієї плівки шляхом збільшення часу перебування деталі в електроліті при звичайній температурі не вдається, оскільки освіту окисної плівки і супутня цьому процесу хімічна реакція розчинення алюмінію на поверхні деталі врівноважуються при досягненнітовщини плівки 10 - 15 мкм. З пониженням температури електроліту у ваннах до 270 - 265 К хімічна реакція розчинення алюмінію на поверхні деталі значно сповільнюється, і окисна плівка досягає товщини 30 - 50 мкм. Плівка такої товщини не тільки захищає поверхнюдеталей від корозії, але і завдяки своїй твердості значно збільшує зносостійкість деталей.
Особливо простим і доступним для кожного ремонтного цеху є вихровий спосіб напилення, при якому підігріту до певної температури детальзавантажують в камеру з порошком, що знаходиться в підвішеному стані. Товщина покриття залежить в основному від часу перебування деталі в середовищі порошку термопласту.
Для того щоб домогтися зменшення обсягів незавершеного виробництва і одночасно забезпечитибезперервне та безперебійне протікання виробничого процесу, необхідно розробити науково обгрунтовану, гнучку і динамічну систему оперативного управління незавершеним виробництвом, яка повинна виконувати функції оперативного планування, обліку,контролю, аналізу і регулювання заділів. Тільки комплексне їх здійснення дозволить значно скоротити час перебування деталей у внутрішньоцехових напрацювання, зменшити міжопераційні пролежування, поліпшити структуру виробничого циклу.
Привикористанні гарту через воду в масло для партії однотипних деталей час витримки у воді встановлюють за допомогою випробування декількох проб. Якщо ж гартують одиничні деталі, то час перебування деталі в воді встановлюють по припиненню тремтіння щипців,якими тримають деталь. Припинення тремтіння свідчить про припинення інтенсивного кипіння води близько деталі. Орієнтовно час знаходження деталі у воді визначається з розрахунку 1 сек.
Для одержання необхідної товщини гальванічного покриття проводитьсярозрахунок часу перебування деталей у ваннах при заданій щільності струму.
Істотним фактором, що дозволяє отримувати якісні гальванічні покриття при підвищених плотностях струму, є періодичне зміна його напрямку. В результаті перемиканняполюсів покривається виріб поперемінно є те катодом, то анодом, причому час перебування деталі в якості катода більше часу перебування в якості анода. Гальванічні покриття виходять більш світлими, щільними, а іноді і менше пористими, ніж при звичайнихумовах. В окремих випадках, застосовуючи зміна напрямку струму, можна отримувати безпосередньо з гальванічних ванн блискучі покриття. При цьому процесі короткочасне (частки секунди) знаходження покривається вироби в якості анода викликає перерву в зростаннікристалів, і при подальшому осадженні металу утворюються нові центри кристалізації. Під час перебування виробу в якості анода відбувається деяке розчинення виступаючих ділянок, що покращує поверхню осаду.
Схема отримання плівок газоструйнимметодом. Товщина плівок регулюється головним чином концентрацією плівкоутворювальної речовини, температурою і часом перебування деталей у парах гідролізу сполук.
Впровадження потокових методів виробництва не обов'язково повинне припускатизбільшення обсягу випуску однойменних деталей. Воно може бути досягнуто і в цехах дрібносерійного виробництва шляхом таких організаційно-технічних заходів, як, наприклад, класифікація і групування деталей за їх технологічним подобою, розробка іуніфікація технологічних маршрутів і укрупнення на цій основі партій деталей з однойменною технологічним процесом. Однакова послідовність термічної обробки укрупненої партії деталей дає можливість скоротити до мінімуму час перебування деталейна проміжних складах і дозволяє створити прямолінійно-поступальний рух кожної партії деталей по операціях технологічного процесу. Однак створенню типових і уніфікованих технологічних маршрутів повинна передувати уніфікація технічнихумов, яка є найважливішим змістом роботи конструктора при проектуванні самої машини або при взаємній творчої зв'язку конструктора і технолога-терміст.
Осадження порошку відбувається внаслідок передачі тепла від нагрітого вироби до полімеру.Найбільш сильно нагрівається шар полімеру, безпосередньо дотичний з деталлю. Подальша теплопередача здійснюється через утворився шар, товщина якого збільшується зі збільшенням часу перебування деталі у ванні псевдозрідженим шару.
Залежність товщини покриттів з поліетилену низького. Осадження порошку відбувається внаслідок передачі тепла від нагрітого, вироби до полімеру. Найбільш сильно нагрівається шар полімеру, безпосередньо дотичний з деталлю. Подальша теплопередачаздійснюється через утворився шар, товщина якого збільшується зі збільшенням часу перебування деталі у ванні псевдозрідженим шару. Низька теплопровідність полімерів[например, 0 001 кал /( сек - г см3 град) для полиэтилена ]пре - 600 пятствует поширенню тепла від s нагрітої деталі. Завдяки цьомунаростання шару полімеру відбувається в часі (рис. 116) і здійснюється переважно в результаті налипання полімерних частинок на попередньо сплавів нижележащий шар.
В інтегрованих виробничих системах рівень запасів деталей значнонижче, ніж у звичайному виробництві. Величина запасу безпосередньо пов'язана з витратами часу на підготовчі операції, а, оскільки час перебування деталей в інтегрованій виробничій системі істотно скорочено, число одночасно оброблюванихдеталей може бути зменшено.
Явище корозійної втоми показує, що середа, хімічно впливаючи на метал, впливає на його втомну міцність. Однак і за відсутності хімічної дії відбувається зниження втомної міцності, якщо середамістить поверхнево-активні речовини. Це явище було названо адсорбційної втомою, причому, на відміну від корозійного впливу, зниження втомної міцності під дією поверхнево-активних середовищ не залежить від часу перебування деталі в середовищі і відчисла циклів навантаження.
Зазвичай перше охолодження проводять у воді, а потім деталь переносять в масло, або охолоджують на повітрі. Мар-тенсітний інтервал проходиться при порівняно повільному охолодженні, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосібзастосовується при загартуванню інструменту з високовуглецевих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важка встановити і відрегулювати час перебування деталей у першій рідини, тим більше що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Цей спосіб вимагає від Гартувальникидостатньої кваліфікації. Струйчатую гарт полягає в оббризкуванні деталі інтенсивної струменем води і зазвичай застосовується тоді, коли потрібно загартувати частина деталі.
У цьому проміжку температур охолодження вуглецевої сталі повинно бути дуже швидким, інакшеаустеніт встигне перетворитися в перліт або сорбіт. Якщо ж деталь буде швидко охолоджена до 300 - 400 то отримання мартенситной структури буде забезпечено, і подальше охолодження при більш низьких температурах може вироблятися зі значно меншою швидкістю. Цього ідосягають, коли охолоджують деталь спочатку у воді, а потім швидко переносять її з води в масло для остаточного охолодження. Найважче в цьому способі гарту - це точно витримати час перебування деталі у воді. Зазвичай перебування дрібних деталей у воді повиннетривати лише кілька секунд, а скільки саме - це треба вирішувати у відношенні кожної деталі окремо. На практиці зазвичай момент перенесення деталі з води в масло визначають по припиненню тремтіння щипців, якими тримають деталь, і по припиненню слабо слушного дзвінкого шуму, який виходить в результаті сильного кипіння води навколо деталі.
Такі баки позначають буквами і цифрами, наприклад БКМ-6. Букви означають: Б - бак, К - конвеєрний, М - для масла, В - для води. Час перебування деталей у баках 2 - 15 хв.
Криві охолодження для різних способів гарту, нанесені на діаграму ізотермічного розпаду аустеніту. Деталь охолоджують спочатку в швидко охолоджуючої середовищі, а потім в повільно охолоджуючої. Зазвичай перше охолодження проводять у воді, а потім деталь переносять в масло, або охолоджують на повітрі. У мартенситном інтервалі сталь охолоджується повільно, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосіб застосовують при загартуванню інструменту з високовуглецевих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важко встановити і визначити час перебування деталей у першій рідини, тим більше що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Цей спосіб вимагає від терміст достатньої кваліфікації.
Основою для розробки циклограми є прогресивний технологічний процес. Бажано перед автоматизацією технологічного процесу експериментально підтвердити оптимальні значення часових інтервалів, режимів обробки і допусків на них. Можливі тимчасові допуски ка операції дозволяють найбільш раціонально побудувати циклограму. За часом самої тривалої операції технологічного процесу можна приблизно встановити тривалість циклу роботи автоматичної лінії. Тривалість циклу роботи автоматичної лінії складає 1 1 - 1 2 Тимчасового перебування деталей в основній ванні.
Переривчаста гарт або гарт у двох середовищах (крива б на фіг. Деталь спочатку охолоджують у швидко охолоджуючої середовищі, а потім в повільно охолоджуючої. Зазвичай перше охолодження роблять у воді, а потім деталь переносять в масло або охолоджують на повітрі. Мартенситного інтервал проходиться при порівняно повільному охолодженні, що сприяє зменшенню внутрішніх напружень. Цей спосіб застосовується при загартуванню інструменту з високоуглеродйстих сталей. Застосовуючи цей спосіб, важко встановити і відрегулювати час перебування деталей у першій рідини, тим більше, що цей час дуже мало і обчислюється секундами. Застосування цього способу вимагає від Гартувальники достатньої кваліфікації.