А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Узагальнення - виробничий досвід

Узагальнення виробничого досвіду привело до створення загальної статистичної теорії попереджувального (поточного) контролю якості продукції; методи такого контролю називають статистичними.

На підставіузагальнення виробничого досвіду ряду заводів і даних, отриманих при лабораторних дослідженнях, всі високолеговані хромисті і хромонікелеві стали можуть бути розділені на три групи по їх здатності піддаватися киснево-флюсового різання.

На підставіузагальнення виробничого досвіду ряду заводів і даних, отриманих при лабораторних дослідженнях, було встановлено, що при оцінці разрезаемості слід суму еквівалентів вмісту хрому і нікелю в сталі (Сг ж Ni ж) зіставити зі значенням хромонікелевогоеквівалента (Сгзк /Ni ак) даної сталі.

Класифікаційна діаграма разрезаемости1высоколешрованных хромистих та хромопікелевих сталей. В результаті узагальнення виробничого досвіду ряду заводів і даних, отриманих при лабораторних дослідженнях, буловстановлено[109], Що оцінку разрезаемості високолегованих сталей слід проводити на основі зіставлення суми еквівалентного вмісту хрому і нікелю в сталі (Сгек - f - Ni3K) зі значенням хромонікелевого еквівалента (CrSK /Ni3K) даної сталі. При цьому сумаеквівалентного вмісту хрому і нікелю характеризує схильність стали до тріщин, а хромонікелевий еквівалент - положення критичних точок при нагріві і охолодженні, а також сприйнятливість стали до гарячим тріщинам.

На підставі виконанихдосліджень та узагальнення виробничого досвіду розроблена технологія зварювання і термічної обробки стиків рейок. Pельси, загартовані і без термічного зміцнення, зварюються за однаковими режимам. Суворе дотримання встановлених режимів забезпечує високуякість зварних стиків. Тому виникає необхідність в термічному зміцненні рейок після зварювання.

Фундаментально викладена теорія пайки металів і дано узагальнення виробничого досвіду застосування пайки в промисловості.

Типізація технологічнихпроцесів проводиться на основі систематизації і узагальнення виробничого досвіду, технологічних розробок, аналізу конфігурації деталей, оброблюваних поверхонь, вибору найбільш економічного варіанта обробки.

Викладені нижче принципи організаціїінструментального господарства розроблені в СССPі являють собою узагальнення наукового і виробничого досвіду, перевіреного на тривалій практиці передових підприємств машинобудівної промисловості.

Завдання проектування технологічних процесів вавтоматизованому виробництві часто ускладнюється недостатністю нормативно-довідкових матеріалів та недостатнім узагальненням виробничого досвіду.

Наведені в табл. 2 режими часу пресування деяких реактопластів є середньостатистичними,отриманими в результаті узагальнення виробничого досвіду. Ці значення необхідно коригувати або експериментально, або за допомогою розглянутої тут методики. Необхідно пам'ятати, що час витримки під тиском - це основна складова циклу пресування (див. стор

Pешеніе проблеми оптимізації технологічних процесів в даний час не може обмежитися суто емпіричними підходами, заснованими на узагальненні виробничого досвіду.

Наведені в табл. 15.11 рекомендації з вибору конструкційнихматеріалів і способів захисту обладнання при отриманні сульфонол складені на підставі узагальнення виробничого досвіду і результатів корозійних випробувань в цехових і лабораторних умовах з урахуванням досвіду експлуатації обладнання в суміжних виробництваххлорорганічних продуктів.

При відсутності методів прогнозу цих величин доводиться користуватися аналогіями за літературними джерелами або тимчасовими керівництвами, що складаються зазвичай на підставі узагальнення виробничого досвіду. Недоліки таких рішеньочевидні, оскільки в конкретних умовах всі зазначені вище параметри можуть бути абсолютно відмінними від рекомендованих. Ці параметри змінюються при відпрацюванні даного шахтного поля з переходом на нові горизонти, а також у випадках змін будови і властивостейвміщуючих порід, і зокрема покрівлі, потужності і властивостей розроблюваного пласта та інших факторів, облік яких у конкретній обстановці вельми ускладнений, а отже, оцінка їх впливу неможлива.

Типізацією технологічних процесів забезпечуютьсянаступні переваги: ​​1) скорочується цикл і трудомісткість технологічної підготовки виробництва, а також кількість технологічної документації; 2) створюються умови для систематизації і узагальнення виробничого досвіду підприємства, для широкого застосування вумовах серійного виробництва найбільш передових і досконалих технологічних процесів; 3) створюються умови для застосування спеціальних (спеціалізованого) обладнання, оснащення, створення потокових і автоматизованих ліній; 4) створюються умови длякооперування виробництва та спеціалізації окремих цехів і заводів на виготовленні однотипних заготовок; 5) поліпшується ступінь завантаження устаткування, оснащення та інших виробничих потужностей.

Ці процеси взаємопов'язані, однак визначеннякількісних співвідношень для вираження цього зв'язку являє значні труднощі. Узагальнення виробничого досвіду та експериментальні дослідження[164]дозволили встановити, що на усадку впливають такі фактори, як: хімічна природазв'язуючого; вид наповнювача і його вміст у матеріалі; вихідна вологість, вміст летких; гранулометричний склад; технологічні параметри попередньої підготовки матеріалу до пресування; режим пресування і подальшої обробки деталей; станпрес-форми і допоміжного обладнання; конструктивні особливості деталі, що виготовляється.

У технології машинобудування використовуються теоретичні та прикладні науки; їх положення синтезуються стосовно до вирішення технологічних завдань. Поряд з цимстворюються і розвиваються шляхом систематизації та узагальнення виробничого досвіду, а також в результаті спеціальних технологічних досліджень основні теоретичні положення технології машинобудування, що підводять наукову базу під розробку технологічнихпроцесів і дають можливість обгрунтованого вибору технологічних методів для конкретних умов.

Технологія машинобудування широко користується як теоретичними, так і прикладними науками, синтезуючи міститься в них матеріал стосовно до вирішеннятехнологічних задач. Поряд з цим синтезом створюються і розвиваються шляхом систематизації та узагальнення виробничого досвіду, а також в результаті спеціальних технологічних досліджень основні теоретичні положення технології машинобудування, що підводятьнаукову базу під розробку технологічних процесів і дають можливість обгрунтованого вибору технологічних методів для конкретних умов.

Вплив витяжних ребер на розподіл напружень у фланці (по А. Д. млію-нову. Зважаючи великої різноманітності формиоблицювальних деталей автомобілів і їх безперервного зміни до теперішнього часу не створено єдиного методу технологічних розрахунків. Однак у результаті проведених досліджень витяжки автокузовних деталей і на підставі узагальнення виробничого досвідустворені відповідні технологічні рекомендації.

Разом з тим науковий метод не слід протиставляти емпіричному. Справа в тому, що теорія науково-обгрунтованої діяльності в області якості на відміну від таких областей знання, як теоретичнамеханіка, теоретична фізика або математика формується на основі аналізу та узагальнення багаторічного і різноманітного виробничого досвіду, і лише ретельна практична, досвідчена апробація нових методів дає їм дорогу для широкого використання.

Процесиперших видів прокатки, що дають листової і сортовий прокат загального призначення, порівняно докладно вивчені і широко застосовуються в металургійній промисловості вже тривалий час. Способи прокатки другої групи порівняно нові; основним призначенням їхє наближення принципів прокатки, продуктивних в своїй основі, до безпосередніх потреб машинобудування, застосування прокатки для виготовлення найбільш масових деталей або заготовок для них: коліс, бандажів, лопаток, шестерень, колінчастих валів, куль,втулок, ребристих труб та ін Область застосування спеціальних видів прокатки для безпосереднього виготовлення виробів машинобудування безперервно розширюється, а методи удосконалюються на основі теоретичних досліджень і узагальнення виробничого досвіду.

Застосовувані в даний час промисловістю нержавіючі, кислотостійкі та жаротривкі стали в залежності від структури прийнято розділяти на такі основні групи: хромисті стали мартенситного, феритного класу, хромонікелеві сталі аустенітного класу ісплави. Для зручності вибору технологічного режиму різання і необхідної термічної обробки до і після різання практично найбільш зручно класифікувати стали і сплави по схильності їх до міжкристалітної корозії, а також до утворення тріщин після різання. Напідставі узагальнення виробничого досвіду ряду заводів і даних, отриманих при лабораторних дослідженнях, всі високолеговані хромисті і хромонікелеві марки сталі можуть бути розділені на чотири групи по їх здатності піддаватися киснево-флюсовогорізанні.

Здійснення деяких нафтохімічних процесів взагалі немислимо без наявності багатотоннажних ємностей для проміжних продуктів. Це показує, що в таких проектах бракує творчого підходу до узагальнення виробничого досвіду в організації безперервності виробництва, а в деяких діючих правилах і нормах відсутні досить чіткі положення щодо цих питань.

Таке рівняння є феноменологічним в тому сенсі, що воно всебічно описує якість деталі. Подібний якісний аналіз параметрів процесу пресування наведено в табл. П-1. Тут, як зазвичай при якісній оцінці, характер впливу тих чи інших змінних факторів відображає результати певних логічних висновків, заснованих на узагальненні виробничого досвіду і підсумків окремих експериментальних досліджень. У табл. П-1 показано, як збільшення змінних параметрів призводить до зміни номінальної величини розміру, його похибки та технологічного допуску (докладніше див гол. При цьому знаками, -, і Про позначаються відповідно збільшення, зменшення, ймовірне збільшення або зменшення і невизначеність тенденції зміни зазначених змінних ознак. Ця таблиця дає підставу для подальшого поглибленого аналізу процесу та його впливу на якісні та точнісні параметри деталей з термореактивних пластмас з метою підвищення та регулювання якості. Взагалі, при аналізі таких складних технологічних процесів, якими є процеси виготовлення деталей із пластмас, всередині основних груп факторів, які виділяються з великою певністю, надійно встановлюються тільки окремі фактори.

Важливі завдання стоять перед теорією в області наукового обгрунтування призначення припусків і допусків на поковки. Аналіз факторів, що впливають на остаточні розміри поковок, і вибір їх оптимальних значень є досить ефективним засобом економії металу. Зміна розмірів в результаті термічних і пружних деформацій, прогинів і вигнутих (особливо довжиномірних поковок), угару металу, утворення окалини і раковин і очисних операцій - ось основні чинники, від впливу яких залежать розміри поковок, призначувані припуски і допуски. Ретельне вивчення цих факторів і узагальнення виробничого досвіду дозволять з великим науковим обгрунтуванням призначати допуски і припуски на вироби ковальських цехів і можуть стати основою для перегляду відповідних ГОСТів.