А   Б  В  Г  Д  Е  Є  Ж  З  І  Ї  Й  К  Л  М  Н  О  П  Р  С  Т  У  Ф  Х  Ц  Ч  Ш  Щ  Ю  Я 


Тривалість - налагодження

Тривалість налагодження цих верстатів (4 - 8 год) перешкоджає їх використанню в серійному виробництві.

Гн - тривалість наладки, хв; m - кількість партій протягом року; N - річна програма, шт.

Гнав - тривалість наладки,хв; п - кількість партій протягом року; N - річна програма, шт.

Тн - тривалість налагодження в хв; п - кількість партій протягом року; N - річна програма в штуках.

У серійному виробництві тривалість налагодження приймають рівною 5 - 7 /о від тривалості обробкивсієї партії.

Питання про зниження тривалості наладки і відповідно витрат на неї має велике значення в умовах діючого виробництва. Негативний вплив тривалих наладок позначається не тільки на собівартості продукції, але і на помітному зниженнікоефіцієнта завантаження таких високопродуктивних складних верстатів, як багатошпиндельні автомати.

Величина партії може бути розрахована виходячи зі співвідношення між тривалістю наладки і часом на обробку деталей.

Незважаючи на труднощі, пов'язані зпереходом на газощільність конструкції, збільшенням тривалості наладки при введенні парогенераторів в експлуатацію, і деякі інші, застосування наддуву для потужних блоків є прогресивним.

Застосування існуючих конструкцій автоматів і напівавтоматів вдрібносерійному і серійному виробництві обмежується великими витратами на виготовлення спеціальних кулачків і тривалістю наладки.

Тоді величину партії деталей в штуках можна прочитати в тому вікні правої колонки, біля якого стоїть відповідна данійоперації тривалість налагодження її в години.

Однак економічно доцільне співвідношення між величинами підготовчо-заключного і операційного часу може бути досягнуто не тільки за рахунок відповідного збільшення партії однойменних деталей,як це мало місце до недавнього минулого, але, як уже згадувалося, і за рахунок скорочення підготовчо-заключного часу, головним чином за рахунок скорочення тривалості наладки, і підсумовування партій однотипних деталей різних конструкцій.

Дваостанніх методу застосовуються для нарізування зубчастих коліс невеликих діаметрів (до 600 - 700 мм), переважно в масовому і великосерійному виробництві конічних коліс спеціального призначення. Тривалість налагодження верстатів і висока вартість інструменту призастосуванні цих методів в індивідуальному і дрібносерійному виробництві часто не окупаються підвищенням продуктивності верстатів.

Найбільш важливим фактором є набір необхідних логічних елементів. Велика номенклатура таких елементів викликає загостренняпроблеми схемної уніфікації і створюється внаслідок різних організаційно-технічних конфліктних ситуацій, пов'язаних з відносно частою зміною елементної і конструктивно-технологічної бази, великою трудомісткістю і тривалістю налагодження апаратури БМЦУ.

Вертикальні багатошпиндельні напівавтомати застосовують для високопродуктивної обробки складних деталей. Так, на восьмішпіндельном напівавтоматі за 3 - 5 хв обробляють вісім - десять внутрішніх і зовнішніх поверхонь по 2 - 3-му класах точності. Тривалість налагодження цих верстатів (4 - 8 год) перешкоджає їх використанню в серійному виробництві. Заготівлю /встановлюють в позицію /для обробки в позиціях ///- V-VII, заготівлю 2 відповідно в позиціях II-IV-VI-VIII. Часто при такій наладці обробляють одну заготовку з двох сторін. Спочатку заготовку встановлюють в позицію /(наприклад, в патроні) і після обробки в непарних позиціях перевстановлюють в позицію //(наприклад, на оправці) для подальшої обробки в парних позиціях. Двоциклову наладку широко застосовують у масовому виробництві для обробки відносно нескладних заготовок, обробка яких може бути виконана інструментами, розміщеними в трьох позиціях восьмішпін-ділового напівавтомата.

Групова технологія (ГТ) являє собою особливу виробничо-організаційну концепцію, яка дозволяє витягувати вигоди з аналогій, існуючих між конструктивними і технологічними особливостями різних деталей, для чого проводиться виявлення схожих деталей з їх подальшою угрупованням. Подібні деталі об'єднуються в сімейства деталей. Так, наприклад, повний асортимент продукції промислового підприємства, що включає 10000 найменувань, міг би бути практично вичерпним чином розбитий на 50 - 60 різних сімейств. Для кожного такого сімейства було б характерно наявність подібності конструктивно-проектних та виробничо-технологічних характеристик. Це спричинило б за собою подобу в технології виготовлення таких деталей, а використання такого подібності стало б джерелом підвищення ефективності виробництва. В даному випадку зростання ефективності виражається у зменшенні тривалості налагодження устаткування, зниженні рівня незавершеного виробництва, поліпшенні календарного планування, підвищення рівня контролю за станом оснащення та інструменту і, нарешті, в можливості використання типових планів виробничих процесів. На тих підприємствах, де ГТ вже впроваджена, виробниче обладнання організується в центри механічної обробки, а це дозволяє поліпшити умови роботи з людьми та потоками матеріальних ресурсів.